Un protocollo effettivo di sanificazione all’interno delle fabbriche che si lavora di articoli ortofrutticoli necessità delle medesime elementi essenziali richiesti nei restanti settori dell’industria alimentare: agenti detergenti e antisettici adeguati, processi di nettezza operosi e un’ottima organizzazione del sistema di sanificazione. La meta finale è di assicurare cibo igienicamente sano e sicuro per il consumo.
Origine della contaminazione e sanificazione nelle industrie ortofrutticole
Ai fini di un’esatta conservazione di frutta e verdura, è imprescindibile arginare la contaminazione derivante da microrganismi degradanti e patogeni durante la fabbricazione, il trattamento, lo stivaggio e l’amministrazione . È fondamentale ricordare che le materie prime costituiscono un’eventuale origine di microrganismi degradanti e contribuiscono
al coacervo di microbi esistenti all’interno dell’impianto.
Il consueto procedimento di sterilizzazione, usato per la fabbricazione di prodotti alimentari a barattolo, è ammissibile per sterminare i microrganismi patogeni esistenti nel recipiente al momento del trattamento. Allo stesso modo, il lavaggio e la sbucciatura coadiuvano alla rimozione fisica di microrganismi . Perciò, se l’incapsulamento e la congelazione sono eseguiti a regola d’arte, l’alimento finito sarà sicuro.
Sanificazione nelle industrie ortofrutticole, materie prime
Le materie prime sono esposte a diverse fonti di sudiciume e possono contribuire a una contaminazione aggiuntiva all’interno delle zone di accettazione, accumulo e trattamento. Possono includere rischi biologici: alcune varietà di frutta e vegetali possono essere inquinate da microrganismi, mentre lo zucchero da endospori batterici e lieviti e l’acqua da microrganismi patogeni.
I materiali in ingresso possono inoltre comprendere pericoli chimici: nella frutta possono essere riscontrati resti di prodotti fitosanitari, l’acqua può essere contaminata da metalli pesanti e sostanze chimiche, al passo che i materiali di imballaggio possono disperdere nei cibi resti di elementi chimici.
Possibili contaminanti nei processi produttivi
Il risiamo inadeguato dell’equipaggiamento, in particolare con detergenti, può portare alla contaminazione dei prodotti semilavorati. Inoltre, le materie prime ricevute potrebbero essere esposte a rischi di contaminazione da elementi estranei pericolosi come pezzi di plastica, vetro, metallo o schegge di legno.
Utilizzare acqua per pulire i prodotti freschi non garantisce la totale eliminazione dei microrganismi nocivi come evidenziato nel 1992. Questo metodo di pulizia, infatti, può persino costituire una fonte di contaminazione crociata. L’utilizzo dell’acqua trattata con cloro è un comune disinfettante per i prodotti freschi ma la sua efficacia è piuttosto limitata: determina una riduzione dei patogeni nei prodotti freschi inferiore a 2 log ufc/g, come dimostrato da Beuchat e collaboratori nel 1998 .
Altre sostanze disinfettanti, come il biossido di cloro, il perossido di idrogeno, gli acidi organici, l’ozono e l’acqua acida elettrolizzata hanno dimostrato un’efficacia antimicrobica simile all’acqua clorata, sostenuto dai lavori di diversi autori . L’acqua acida elettrolizzata, in particolare, ha mostrato un’efficacia nell’attivazione di patogeni come E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes, Salmonella e Bacillus cereus .
La minaccia della contaminazione dal suolo
Se il lavaggio non è fatto correttamente, i batteri resistenti al calore presenti nel suolo possono
portare alle condizioni conosciute come flat sour e ad altre alterazioni dell’integrità dei prodotti vegetali in scatola. Le popolazioni di microrganismi sono influenzate da vari fattori ambientali come il vento, l’umidità, l’esposizione al sole, la temperatura, la presenza di fauna domestica e selvatica, l’acqua di irrigazione, gli escrementi di uccelli, l’equipaggiamento e il personale impegnato nella raccolta.
Molti patogeni possono arrivare sulle colture ortofrutticole attraverso l’irrigazione poco prima del raccolto e possono rimanere lì perché non vengono eliminati dall’irradiazione solare che normalmente li avrebbero disidratati e distrutti.
L’aria contaminata può ulteriormente peggiorare le condizioni.
Come prevenire la contaminazione nelle materie prime
L’ambiente aria, che può ospitare microrganismi nocivi e agenti inquinanti, può diffondere patogeni. L’introduzione di tale aria non depurata in una fabbrica di lavorazione può essere bloccata utilizzando sistemi di filtrazione adeguati.
La presenza di parassiti nelle coltivazioni di frutta e verdura è una problematica comune. Queste infestazioni possono favorire la proliferazione di virus, microrganismi dannosi e agenti patogeni , oltre a causare danni fisici. Gli organismi portati da parassiti spesso non sono attivi grazie alla pelle protettiva e alla bassa umidità ( aw ) sulla superficie di frutta e verdura.
Le alterazioni legate al grado di maturità del prodotto
Al raggiungimento della maturazione, o poco dopo, si osservano profonde modifiche nei prodotti che possono portare a cambiamenti. L’intervento di alcuni insetti, come l’imenottero impollinatore del fico ( Blastophaga psenes) , può consentire l’ingresso nel frutto di microrganismi che persistono e si moltiplicano in grande numero durante tutto il periodo di maturazione. Si osserva che alcuni organismi introdotti, pur non causando alcuna alterazione, possono attirare altre specie come la Drosophila , che trasportano lieviti e batteri dannosi.
La penetrazione dei microrganismi
Quando la barriera protettiva dei prodotti vegetali viene compromessa da urti o attacchi di insetti, i
microrganismi possono penetrare con facilità. All’arrivo in fabbrica, la presenza di coliformi sul frutto destinato alla lavorazione non è realmente un indicatore affidabile della quantità di microrganismi presenti nel succo ottenuto , né rappresenta una testimonianza di carenti condizioni igieniche all’interno dell’azienda.
Al contrario, la presenza di batteri lattici, ad esempio nei succhi di frutta, è un segnale preciso di cattiva igiene nel processo: questi microrganismi sono un buono strumento di ricerca delle condizioni igieniche inadeguate a causa di una sanificazione insoddisfacente.
Frequenza di micotossine nei frutti e metodi di riduzione
Le piscine batteriche emergono di più quando non si aderiscono a metodi di sanificazione adeguati. Nonostante l’esistenza di molte micotossine in natura, solo alcune sono comunemente rintracciabili nei frutti . La presenza di queste sostanze tossiche è condizionata da variabili interne, esterne e dalla proliferazione dei funghi. Anche dopo aver estratto il micelio, queste sostanze possono ancora restare sui frutti e in accordo con la specie del frutto, alcune possono diffondersi all’interno del frutto stesso .
Il modo migliore per ridurre la contaminazione da micotossine durante la preparazione dei succhi di frutta consiste nell’utilizzare una procedura adeguata di scelta, verifica e separazione della frutta. Ma è importante tenere a mente che la manipolazione del cibo non è efficace per vaporizzare completamente le micotossine.
Considerazioni sulla pulizia di frutta e verdura
Ricircolare l’acqua per pulire frutta e verdura non è consigliato a causa del rapido incremento del numero di microbi nell’acqua stessa. La clorazione dell’acqua di pulizia non è molto efficace in quanto le spore batteriche resistono al cloro e la presenza di materiale organico nell’acqua neutralizza ulteriormente il cloro libero . Tuttavia, l’uso di tecniche casalinghe come ad esempio l’utilizzo di aceto di mele (5%), succo di limone (13%), candeggina (4%) e aceto di vino (35%), possono ridurre la concentrazione dei batteri aerobi di 0,6, 1,2, 1,8 e 2,3 log/g rispettivamente, senza alterare significativamente le proprietà organolettiche.
Requisiti di pulizia dell’impianto di produzione
Più un progetto di costruzione di impianti di produzione è meticoloso, meno è la probabilità di proliferazione dei microbi, e questo è specialmente vero se si comportano caratteristiche igieniche specifiche, come aree e apparecchiature facilmente e completamente sanificabili . Durante la costruzione, l’ampliamento o la ristrutturazione di un impianto, il layout dei processi dovrebbe essere attentamente esaminato e progettato.
Le procedure ei dettagli tecnici riguardanti i macchinari e gli impianti necessitano di una scrupolosa esplorazione da parte di tutti i tecnici nelle varie fasi della produzione. Questa necessità coinvolge ingegneri meccanici, esperti di produzione, scienziati del cibo, microbiologi e specialisti della pulizia, nonché supervisori . Integrare le procedure operative con il monitoraggio del processo offre un controllo di qualità efficace.
Progettazione e ampliamento dell’infrastruttura produttiva
Accrescere o erigere una struttura per la trasformazione di ortaggi e frutta, richiede un disegno igienico-sicuro. Scrutando l’attuale panorama industriale, si può notare come molte compagnie stiano sviluppando la produzione su larga scala. Il progressivo incremento della meccanizzazione ha marginalizzato la pulizia manuale e l’ispezione ad occhio nudo, accentuando l’importanza dei processi di pulizia in luogo (CIP) .
L’importanza di monitorare il livello microbico
In ragione della loro grossa capacità produttiva, i grandi stabilimenti funzionano su periodi estesi,
gestendo enormi volumi di merci rispetto a quelli di dimensioni minori. Ciò implica un’elevata presenza microbica, dato il tempo più dilatato e il maggior volume di produzione. Per gestire la carica microbica, appare necessario un dispositivo di monitoraggio che, in caso di superamento dei limiti prefissati di sicurezza, interrompa la produzione e avvii un protocollo di sanificazione. Questo dispositivo dovrebbe funzionare solo quando la presenza microbica supera il 150% rispetto alle condizioni usuali.
Essenziale per minimizzare i tempi di inattività necessari per eseguire la pulizia e la disinfezione è una realizzazione dello stabilimento con precise caratteristiche di igiene e sanità.
Miglioramento del protocollo di sanificazione
Nel processo di sanificazione di macchinari e attrezzature, si nota un aumento delle operazioni meccaniche e automatizzate che una volta venivano eseguite a mano. Prima dell’avvento dei sistemi CIP, l’equipaggiamento per il processore e per lo stoccaggio veniva smontato ad intervalli regolari.
Automazione delle Operazioni Sanificanti
Dopo l’implementazione del processo Cleaning In Place (CIP), la supervisione delle operazioni di pulizia è stata avviata utilizzando pannelli di comando a pulsanti. Tuttavia, l’evoluzione dell’automazione ha aperto la strada all’utilizzo di sistemi di gestione informatici che avviano e interrompono automaticamente le operazioni di pulizia, risciacquo e disinfezione.
Importanza della Progettazione Igienica
Una caratteristica cruciale della progettazione igienica è l’eliminazione di crepe, fessure e cavità nelle strutture edilizie e negli impianti. Più specificatamente, le crepe più fini e profonde rappresentano la sfida più grande per le operazioni di pulizia.
Principi di una buona progettazione igienica
Quando si costruiscono o si rinnovano strutture per la lavorazione di prodotti ortofrutticoli, è essenziale rispettare alcuni standard primari. Un buon progetto igienico dovrebbe essere guidato dai seguenti principi:
– Gli strumenti e gli impianti dovrebbero essere strutturati in modo tale che tutte le superfici a contatto con il prodotto possano essere disassemblate per una pulizia manuale o adatte al processo di pulizia CIP.
– Le superfici esterne dovrebbero essere progettate per prevenire accumuli di sporco, intrusi e microrganismi su strumenti e impianti, così come su ogni parte dell’area di produzione, inclusi muri, pavimenti, soffitti e supporti.
– Gli impianti dovrebbero essere configurati per proteggere il cibo da qualsiasi contaminazione esterna.
– Tutte le superfici a contatto con il cibo dovrebbero essere inerti e non dovrebbero rilasciare sostanze ai prodotti sotto le condizioni d’uso.
– Tutte le superfici a contatto con gli alimenti dovrebbero essere levigate e non porose per impedire l’accumulo di minuscole particelle di cibo, uova d’insetto o microrganismi in minuscole fessure.
Minimizzazione della contaminazione nell’ambiente di produzione
Per prevenire l’accumulo di particelle di sporcizia, è fondamentale preservare l’ambiente di produzione dalle crepe e dalle cavità. Sia le superfici, interne ed esterne, dei locali di produzione dovrebbero rispettare alcuni criteri.
Prevenzione dell’accumulo di sporcizia
È fondamentale eliminare qualsiasi protuberanza o asperità sulla quale la sporcizia potrebbe
facilmente accumularsi. La progettazione dello stabilimento dovrebbe minimizzare l’uso di bulloni , viti e rivetti per impedire la formazione di punti di accumulo di residui.
Per diminuire la possibilità di accumulo di residui, è essenziale prevenire la formazione di angoli inaccessibili o superfici irregolari. L’obiettivo consiste inoltre nel ridurre il deposito di sporco e la proliferazione microbica, evitando bordi aguzzi e non congiunti.
dagli infestanti
È fondamentale garantire un’adeguata difesa dai parassiti, installando una serie di barriere fisiche, come porte doppiamente sicure, portiere robuste a fasce e meccanismi di serratura automatica.
Considerazioni per la pianificazione di uno stabilimento pulito
Quando si pianifica, si espande o si ristruttura un posto di lavoro per limitare la contaminazione da fonti esterne, bisogna evitare errori comuni. Poiché le esigenze possono evolversi in base all’avanzamento tecnologico , è sollecitato un layout che possa garantire la massima adattabilità e la capacità di incorporare i diversi sistemi adatti al tipo di stabilimento da concepire.
Gestione delle risorse e dell’immagazzinamento
Varie misure possono aiutare a diminuire la contaminazione, tra cui:
- La disponibilità di spazio adeguato per l’immagazzinamento di materie prime e altri approvvigionamenti. L’insufficienza di spazio potrebbe provocare una possibile contaminazione da parte dell’imballaggio del materiale in ingresso. È indispensabile garantire spazi aggiuntivi per un’accurata selezione delle materie prime, che potrebbero contenere impurità . Se le materie prime vengono immagazzinate nella stessa zona destinata alla conservazione dei prodotti per la pulizia e la manutenzione, vi è il pericolo che possano essere contaminati da composti chimici.
- La preparazione di un’area distinta per l’immagazzinamento dei prodotti finiti. Se lo spazio risulta insufficiente, ci si potrebbe vedere costretti a utilizzare l’area di produzione a scopo scopo, con rischi connessi alla contaminazione.
La gestione strategica dell’ambito primario
È fondamentale impedire l’accumulo e l’ingombro nelle zone in cui si manipolano cibi non ancora imballati. L’insufficienza di spazio può complicare le procedure di manutenzione e pulizia , aumentare la contaminazione e, peggio ancora, mettere a rischio la sicurezza degli operatori e dell’attrezzatura utilizzata.
I rifiuti non devono in nessun caso attraversare le aree di produzione. Pertanto, l’organizzazione dello spazio deve prevedere traiettorie sbrigative e ben delineate per la loro rimozione. Questo, in virtù dell’alta potenzialità anti-igienica delle attrezzature adibite alla loro raccolta.
La localizzazione dell’area dedicata alle merci difettose assume una preminenza considerevole. Considerando che tali prodotti sono spesso soggetti a infestazioni e possono presentare uno stato di decomposizione avanzata , è vitale assicurarsi che siano nettamente separati sia dalle materie prime che dalle zone produttive.
Il controllo ambientale per la riduzione di potenziali infestanti
Per limitare la presenza di organismi infestanti e garantire un’aria salubre, è fondamentale un severo monitoraggio delle condizioni ambientali. Questo prevede l’assegnazione delle aree di stoccaggio e smaltimento dei rifiuti quanto più distanti dalla fabbrica . È poi opportuno dotarsi di efficaci sistemi di drenaggio per scongiurare accumuli d’acqua; superfici esterne facilmente lavabili; e frecce controlli per limitare la proliferazione di fauna erbacea e l’accumulo di scarti e attrezzature dismesse.
Regole per la sanificazione
Similmente ad altri tipi di aziende alimentari, i responsabili di stabilimenti in cui vengono lavorati prodotti ortofrutticoli hanno l’incarico, sia legale che morale, di fornire agli utenti prodotti assolutamente sicuri. Per raggiungere questo obiettivo è imprescindibile un rigoroso programma di sanificazione, atto a mantenere salubri gli spazi dedicati alla produzione.
Pratiche igieniche corrette
Una corretta gestione deve garantire la pulizia e l’organizzazione degli ambiti produttivi. La sistemazione accurata dei prodotti, dei vari materiali e degli indumenti migliora l’ordine dello stabilimento, diminuisce le possibilità di contaminazione e facilita le operazioni di pulizia.
Controllo dell’igiene
L’importanza di mantenere pulizia e ordine per il corretto svolgimento delle attività lavorative è notevole. Nonostante il compito di garantire il rispetto di tali norme sia di competenza del supervisore della sanificazione, un comportamento igienico efficace dipende dall’interazione di tutti i componenti del team di produzione, manutenzione e sanificazione . La collaborazione tra tutti è fondamentale per garantire una corretta disposizione degli scarti, strumenti, utensili ed effetti personali del personale. L’ottimale disposizione dei rifiuti facilita l’immediata rimozione di ciò che non ha più utilità.
Prevenzione delle infestazioni
La presenza di insetti, roditori e uccelli può portare ad un aumento dei livelli di contaminazione. Per poterli gestire adeguatamente, è necessario comprendere le loro caratteristiche biologiche e comportamenti abituali . Le misure igieniche e sanitarie rappresentano strumenti
cruciali di controllo, in quanto possono eliminare fonti di cibo e nascondigli. La progettazione mirata di difese igieniche – inclusa l’implementazione di barriere d’aria e reti, la sigillatura di buchi e crepe – ostacola l’ingresso di parassiti nello stabilimento. Ulteriori misure preventive possono includere controlli periodici finalizzati ad individuare segni della presenza di parassiti.
Gestione dei residui
La gestione dei residui può effettuarsi in maniera più efficace, e la riciclabilità degli scarti può essere ottimizzata, separando i solidi dai residui liquidi. Questa separazione avviene tipicamente attraverso la raccolta e/o lo spostamento dei solidi prima che siano convogliati nelle fogne o nei canali di scarico . Alcuni stabilimenti provvedono a convertire gli scarti di produzione in sottoprodotti; un esempio sono le aziende che lavorano con gli agrumi, che riescono a impiegare oltre il 99% della materia prima producendo succhi, concentrati e mangimi.
Gestione dei Residui e Riduzione dei Costi
Migliorare l’efficienza nel trattamento dei rifiuti ha contribuito a una riduzione dei costi di smaltimento, specialmente per il bestiame.
Uno sguardo all’importanza dell’acqua di ottima qualità nel processo alimentare : gioca un ruolo centrale sia nella produzione di cibo sano, sia nella pulizia a fondo delle strutture. Servire come mezzo per la sanificazione, il trasferimento di calore e la lavorazione dei prodotti.
I parametri igienici dell’acqua devono essere controllati quotidianamente attraverso test microbiologici e chimici per la rilevazione di contaminanti organici e inorganici.
Allo stesso modo, l’analisi microbiologica aiuta a determinare l’idoneità dell’acqua per operazioni che implicano il contatto con il cibo o la superficie a contatto con esso.
La presenza di contaminanti organici e inorganici può influire sull’efficienza dell’acqua nella pulizia di prodotti o macchinari.
Pulizia Clinica e Sanificazione delle Strutture di Produzione
Un prodotto clinicamente pulito è il frutto di un processo di sanificazione meticoloso e di una distruzione efficace dei microrganismi durante i vari stadi di lavorazione.
Il metodo convenzionale di produzione di frutta e verdura in scatola prevede l’inscatolamento in contenitori (che possono essere di metallo, vetro o plastica) , chiusi ermeticamente e termicamente trattati.
Questo processo, noto come sterilizzazione, mira a sopprimere un alto numero di spore di Clostridium botulinum , riducendo così la possibilità di sopravvivenza di spore termoresistenti presenti in un’ampia gamma di specie microbiologiche.
L’esito di tale trattamento è la sterilità commerciale. Dato che il processo di eliminazione dei microrganismi avviene all’interno di contenitori chiusi, facile da ispezionare in termini di integrità, questo metodo termico è ritenuto sicuro e compatibile con il sistema HACCP.
Gestione dell’Ambiente Sterile della Produzione
Durante il confezionamento asettico, cibo e imballaggio vengono sterilizzati separatamente. In seguito, gli alimenti vengono raffreddati e inseriti nel contenitore igienizzato.
Il procedimento di produzione si concretizza in un ambiente sterile, con i contenitori adeguatamente riscaldati e sigillati sigillati senza alterazioni. Le problematiche fondamentali nel ricorso a questa tecnologia riguardano la sterilizzazione del materiale utilizzato per il confezionamento, il mantenimento del contesto asettico, la conservazione dell’integrità del packaging (soprattutto durante la distribuzione) e l’eventuale diffusione di elementi dal contenitore al prodotto.
Occorre pertanto adottare metodi di controllo costante delle fasi di lavorazione, ad esempio si possono utilizzare tecniche per verificare la concentrazione delle soluzioni di H2O2 utilizzate per la sterilizzazione del materiale di confezionamento.
Riduzione dell’Intervento Manuale nel Processo di Pulizia
Per ridurre la necessità di intervento manuale durante le fasi di pulizia, è fondamentale progettare in modo efficace la disposizione delle macchine di sanificazione , che dovrebbero essere situate a seguito di quelle di lavorazione. Per i piccoli impianti, la sporcizia derivante dal trattamento dei prodotti ortofrutticoli può essere rimossa più agevolmente con sistemi portatili, mentre negli impianti di grandi dimensioni si raccomanda la combinazione di apparecchi di pulizia in loco (CIP) e di strutture centralizzate a schiuma .
Metodo di lavaggio con acqua calda
L’acqua facilita il trasporto dei detersivi e della sporcizia sospesa. Zuccheri, altri carboidrati e
composti relativamente idrosolubili possono essere eliminati efficacemente con acqua. Nel caso delle industrie che gestiscono prodotti ortofrutticoli, il merito principale del lavaggio con acqua calda (60-80 °C) risiede nel fatto che si tratta di un metodo a basso investimento per l’attrezzatura. Tuttavia, questo metodo presenta delle limitazioni come la necessità di personale, i costi energetici e la formazione di condensa sugli impianti e nell’ambiente attorno; inoltre, tale tecnica non è adeguata per rimuovere depositi di sporco ostinati.
Strategie di pulizia ad alta pressione e bassa portata
In questo settore industriale, lo spray di pulizia ad alta pressione si rivela utile per la sua efficacia nel rimuovere lo sporco ostinato.
Utilizzando metodi più efficienti, è possibile ottenere una pulizia approfondita nei luoghi più nascosti con meno sforzo. Inoltre, il metodo amplifica l’efficacia dei detergenti anche a temperature inferiori ai 60 °C . Non è raccomandato superare questa soglia di temperatura, poiché il calore rischia di bruciare lo sporco su superfici da pulire, favorendo inoltre la proliferazione di microrganismi.
Sistemi di pulizia a spruzzo
Nelle strutture di lavorazione di frutta e verdura, si predilige l’uso di apparecchiature mobili a schiuma grazie alla loro implementazione rapida e pratica su soffitti, muri, tubazioni, linee di trasporto e argani di deposito . Il costo e la dimensione di questi dispositivi si equipaggiano a quelli delle unità portatili ad alta pressione.
I sistemi a schiuma centralizzati utilizzano la stessa tecnica dei sistemi mobili per applicare il detergente. L’infrastruttura è in grado di coprire l’intero edificio ; i detergenti vengono automaticamente mixati con acqua e aria per creare la schiuma, che è a sua volta distribuita dai vari satelliti posizionati in punti chiave.
Sistemi ad alta pressione e pulizia a schiuma
Questo sistema combina elementi dei sistemi centralizzati di alta pressione e basso flusso, con la differenza che può anche erogare schiuma. Questo approccio offre grande flessibilità , poiché la schiuma può essere spalmata su vaste superfici e l’alta pressione può essere applicata su linee di trasporto, trasportatori inossidabili e luoghi di difficile accesso presenti negli stabilimenti di conservazione alimentare.
Sistemi CIP
Nel sistema chiuso di pulizia in posto (CIP), le sostanze disinfettanti sono riciclate ed erogate da ugelli permanenti che automaticamente lavano, risciacquano e disinfettano la struttura. I sistemi CIP sono comunemente usati nelle camere sotto vuoto, nelle linee di pompaggio e circolazione e nei grandi serbatoi di stoccaggio.
Impiego dell’Acqua nei Processi di Pulizia
L’acqua possiede la capacità di rimuovere la gran parte dei residui di grassi. Inoltre, si può prendere in considerazione un lavaggio con acidi al fine di limitare la creazione di depositi solidi. Gli impianti CIP rappresentano una soluzione ideale per le imprese con una grande produzione , poiché la riduzione del lavoro manuale permette un veloce recupero dell’investimento effettuato.
Le impurità rimaste sulle attrezzature o in qualsiasi altra area dello stabilimento dopo la pulizia sono infette da microrganismi. È essenziale una pulizia fisica accurata di tutti i macchinari e gli spazi per minimizzare la carica microbica , la quale sarà poi eliminata attraverso la disinfezione.
Inoltre, qualsiasi sporco rimasto può indebolire l’efficacia delle soluzioni disinfettanti. I composti che uniscono un detergente e un disinfettante sono ampiamente utilizzati nei piccoli
stabilimenti che effettuano la pulizia manuale a temperature inferiori ai 60 °C. Se la temperatura del detergente supera gli 80 °C, il composto distrugge i microrganismi alternativi e la gran parte dei batteri patogeni, senza necessità di applicare un disinfettante chimico.
Disinfettanti a Base di Alogeni
Il cloro ei suoi derivati sono tra i disinfettanti alogeni più efficaci per la disinfezione di attrezzature, contenitori di processo e acqua. Gli ipocloriti di calcio e sodio sono tra i disinfettanti più utilizzati nelle piante di trasformazione di frutta e verdura . Nonostante il cloro elementare sia meno costoso in termini di concentrazione di cloro disponibile, gli ipocloriti di calcio e sodio a basse concentrazioni sono più semplici da maneggiare. Le soluzioni di ipoclorito sono sensibili alle variazioni di temperatura e pH e alla presenza di residui organici. Annunci inconvenienti, questi composti vendono molto velocemente e hanno costi inferiori rispetto agli altri alogeni, ma tendono a essere più.
Biossido di Cloro
Nella nazione d’oltreoceano, il biossido di cloro ha ottenuto l’approvazione per essere utilizzato nell’igiene dell’acqua che si utilizza durante il trasporto dei prodotti in lavorazione, per il controllo microrganico nelle acque industriali e nel trattamento delle acque reflue. Essenziale anche per il controllo della mucillagine nelle torri di raffreddamento, la sua concentrazione abituale è tra 1 e 10 ppm .
Composti di Ammonio Quaternario
Questi elementi risultano efficienti nei confronti di una vasta gamma di batterie e muffe. Grazie alla loro stabilità in formulazioni concentrate e in soluzioni a temperatura ambiente, oltre ad essere idrosolubili, senza colore e odore, non corrosive e non irritanti per la pelle, si rivelano un’ottima scelta. La loro attività antimicrobica raggiunge il suo apice a livelli di pH superiori a 6,0, e mostra un’efficacia maggiore in caso di sporco rispetto ad altri disinfettanti. Tuttavia, le loro prestazioni sul controllo delle batterie possono diminuire se mescolati con detergenti o sciolti in acqua dura .
Disinfettanti acidi
L’organismo di controllo statunitense PEPA ha dato il via libera all’uso dei disinfettanti a base di acido peracetico per il controllo delle popolazioni di microrganismi dannosi (come lieviti, funghi e batteri) . Questi composti assicurano un efficace controllo microbico nei prodotti ulteriormente lavorati , nell’acqua utilizzata per trasportare la frutta e la verdura dopo la raccolta e per lavare gli stessi. Soluzioni composte dal 5% di acido acetico e peracetico si sono rivelate efficaci nel ridurre la presenza di E. coli O157:H7 sulle mele dedicate alla produzione di sidro. Un risciacquo con una soluzione di cloruro di sodio acidificato porta ad una
riduzione dei microrganismi patogeni.
Impiego dell’ozono per la disinfezione
Attivamente utilizzato per la purificazione delle materie prime, mezzi di imballaggio e spazi di
fabbricazione, l’ozono è un gas che si distingue per la sua efficacia disinfettante . Eminentemente utilizzato in svariati processi, tra cui l’elaborazione di prodotti della quarta gamma e la conservazione e trasformazione di frutta e verdura, ha dimostrato il suo valore particolarmente nella movimentazione delle patate . Le tecniche di ozonizzazione durante il trasporto al punto di archiviazione potrebbero ridurre l’incidenza dei microrganismi patogeni.
L’uso alterativo dell’ozono nel trattamento del sidro di mela e del succo di arancia potrebbe rappresentare un’opzione per la pastorizzazione termica. Questo potrebbe essere utile nel ridurre la presenza di E. coli O157:H7 e Salmonella.
Caratteristiche dell’ozono
Di norma, i sistemi che applicano l’ozono sono fissi, semplificando così la supervisione dell’ozono e dei gas effluenti in termini di sicurezza ed efficacia. L’ozono, un gas instabile che reagisce rapidamente con gli elementi organici, non lascia residui . La sua attività disinfettante deriva dall’interazione con la membrana cellulare dei microrganismi e dalla denaturazione degli enzimi metabolici.
Non può essere immagazzinato per un uso successivo, a causa della sua mezza vita breve di 10-20 minuti in condizioni ambientali ordinarie. Deve essere prodotto tramite apparecchiature elettriche al momento dell’uso. Tuttavia, la sua capacità di ossidare rapidamente i microrganismi in una soluzione rappresenta un vantaggio significativo: i microrganismi che si vengono staccano dalle superfici spruzzate eliminati prima di arrivare allo scarico.
L’esposizione ai raggi ultravioletti per la disinfezione
La sterilizzazione con raggi UV è utilizzata principalmente negli Stati Uniti per minimizzare il contenuto microbico su frutta e verdura fresca, sebbene il suo utilizzo nelle aree di processo e di stoccaggio sia limitato. L’esposizione ai raggi UV può migliorare l’aspetto della frutta riposta al buio, senza comprometterne la qualità.
La conservazione dei prodotti ortofrutticoli potrebbe essere compromessa dall’accumulo di etilene. Tuttavia, una possibile risoluzione potrebbe risiedere nell’impiego di un metodo basato sulla reazione fotocatalitica del biossido di titanio. Quando esposto ai raggi UV, il biossido di titanio ha la capacità di degradare l’etilene in acqua e anidride carbonica, attenuando così il processo di rottura.
Norme di sterilizzazione
Non esistono linee guida immutabili o universali per la sterilizzazione in tutte le industrie che manipolano e producono prodotti ortofrutticoli. Queste norme sono in effetti dipendenti dalle peculiarità di ogni azienda , come la struttura del fabbricato, le dimensioni, l’età e la varietà degli impianti esistenti, così come le condizioni generali dell’azienda. Le pratiche illustrate di seguito sono semplici suggerimenti e devono essere modificati in base alle reali necessità del processo di sterilizzazione.
Routine quotidiana nelle aree di lavorazione
Procedura:
Avviare il processo effettuando un risciacquo iniziale di tutte le aree sporche con acqua a una
temperatura di 55°C , in modo da rimuovere qualsiasi sporco dai soffitti e dalle pareti e indirizzarlo verso gli scarichi a terra. Prestare attenzione a non inondare motori, prese elettriche o cavi.
Successivamente, utilizzare un detergente a base acida per mezzo di un sistema di pulizia a schiuma, mobile o concentrato. I sistemi mobili sono ideali per strutture più piccole, mentre quelli centralizzati sono più adatti per aziende di dimensioni più grandi. Per aree particolarmente sporche, i detersivi possono essere applicati efficacemente con un sistema mobile o concentrato ad alta pressione . Se sono presenti metalli diversi dall’acciaio inossidabile, dovrebbe essere utilizzato un detergente alcalino generico anziché un detergente acido. Per rimuovere i depositi più ostinati, può richiedere un manuale di pulizia. Assicurati che il detersivo copra l’intera area , compresi i lati inferiori dei tavoli e qualsiasi altra zona difficile da raggiungere. Lasciare agire il detergente per un periodo di 10-20 minuti. Infine, effettua un risciacquo.
Rilevare le superfici bagnate con acqua a una temperatura compresa tra 50-55 °C , nel giro di 20 minuti successivi all’uso del detergente. Questo permette l’eliminazione efficace dei residui.
Effettuare una dettagliata analisi di tutte le superfici e, laddove risulti necessario, eseguire nuovamente la medesima operazione.
Applica sulle superfici già pulite, un disinfettante, la cui composizione sia a base di cloro, utilizzando un meccanismo mobile o concentrato. La concentrazione di cloro nell’antibatterico vaporizzato deve essere pari a 100 ppm.
Le condotte utilizzate per la ricircolazione dell’acqua di lavaggio e per portare piselli, mais e altri tipi di vegetali, nonché salamoie e sciroppi, necessitano di subire la stessa disinfezione. L’azione di svuotare, lavare e igienizzare i contenitori destinati alla conservazione dell’acqua, dovrebbe essere compiuta regolarmente per inibire la proliferazione di microrganismi.
Manutenzione e perfezionamento degli impianti
Pulisci accuratamente i filtri dell’acqua e gli addolcitori, avvalendoti del sistema di flusso inverso.
Rimuovi gli strati di sporco, se presenti, dalle superfici delle scottatrici, dei tubi dell’acqua e degli impianti, per limitare la presenza di batteri termofili e altri microrganismi.
Sposta , pulisci e riposiziona i coperchi dei tombini di scarico.
Per salvaguardare le superfici che possono arrugginire, seguire i consigli dei fornitori ; in generale, evitare di usare oli a scopo protettivo, poiché il grasso contribuisce all’accrescimento microbico.
Fare attenzione a non causare contaminazioni durante il processo di manutenzione e installazione delle attrezzature ; infatti, una volta completato l’intervento, anche gli operatori tecnici devono compiere l’opera di disinfezione nell’area di intervento.
Gli impianti di vaste proporzioni potrebbero beneficiare dell’impiego di un sistema CIP per ripulire i tubi, i vasti serbatoi di stoccaggio e cuocitori. Tale sistema può rimpiazzare le fasi 1, 2, 3 e 5 indicate precedentemente.
Suggerimenti per un’igiene efficace
Al fine di facilitare le fasi di pulizia e ottenere una migliore igienizzazione, sono consigliate le seguenti pratiche:
Controllare scrupolosamente la temperatura durante la cottura per minimizzare la formazione di depositi.
Precauzioni operative per un ambiente di lavoro igienico
– È fondamentale ripulire e lavare le macchine dopo l’uso per impedire l’indurimento della sporcizia;
– Cambiare regolarmente le guarnizioni ormai vecchie è essenziale per prevenire gocciolamenti e schizzi;
– Maneggiare alimenti e ingredienti in modo sicuro per prevenire incidenti e rovesciamenti;
– Organizzare il lavoro in modo efficace, garantendo che gli spazi rimangano puliti durante la giornata lavorativa;
– Durante le pause dal lavoro, rinfrescare le macchine e ridurle a una temperatura di almeno 35 gradi Celsius per limitare la diffusione dei microbi;
– Durante i periodi di inattività, mantenere lavatrici, asciugatrici, friggitrici e altri apparecchi in azione, raffreddandole a una temperatura minima di 35 gradi Celsius.
Preparazione per la sanificazione ottimale
Per garantire che il processo di sanificazione funzioni efficacemente, è necessario preparare attrezzature e luogo:
1. Eliminare qualsiasi sporco maggiore dall’area di lavoro.
2. Smontare il maggior numero possibile di macchine da lavoro.
3. Proteggere tutte le connessioni elettriche con fogli di plastica.
4. Staccare le macchine dal sistema elettrico o spegnere l’interruttore per evitare la dispersione di sporco sulle apparecchiature già pulite.
5. Utilizzare l’aria compressa, le scope, i raschietti o altri utensili adatti per rimuovere lo sporco più evidente dalle macchine.
Area di immagazzinamento per prodotti confezionati
Nelle zone di stock di prodotti confezionati, è necessario effettuare un’operazione di pulizia almeno una volta a settimana ; frequenza da aumentare se il volume di lavoro è particolarmente elevato. Per le aree di stoccaggio delle materie prime, la pulizia dovrebbe essere un compito quotidiano.
Procedura :
- tutto Rimuovere lo sporco più grande situato e buttarlo nei contenitori dedicati.
2. Spazzare i pavimenti utilizzando un’eventuale macchina spazzatrice (impiegare detersivi idonei per la spazzatrice meccanica, rispettando le istruzioni del produttore).
3. Ricorrere a un sistema a schiuma mobile o concentrato insieme all’acqua a 50 gradi Celsius, per eliminare dalla zona lo sporco più ostinato, i prodotti versati o qualsiasi altro residuo.
Manutenzione e igiene delle attrezzature
Eliminare con cura qualsiasi residuo rimasto, seguire lo stesso metodo usato per le zone lavorative durante il lavaggio. Rimuovere con accuratezza, nettare e ricollocare i coperchi dei tombini . Conservare ordinatamente tubazioni e varie apparecchiature dopo l’uso. Sia i contenitori per frutta e verdura devono essere igienizzati dopo ogni utilizzo, optando per scatole di metallo al posto di quelle in legno, in quanto sono più semplici da sanificare.
È indispensabile verificare regolarmente il piano di sanificazione al fine di verificare l’efficienza della pulizia e della disinfezione . Le informazioni ottenute costituiranno sia una prova della sua effettiva implementazione che un indicatore dell’efficacia delle operazioni eseguite. È fondamentale definire degli obiettivi e monitorare i relativi risultati per garantire l’efficienza delle routine di pulizia.
Standardizzazione dei criteri sanitari
Per analizzare i procedimenti di sanificazione ei relativi progressi, è opportuno adottare uno standard che permetta un confronto tra i risultati correnti, quelli finora raggiunti e le mete predefinite. Gli standard di sanificazione possono prevedere sia un’ispezione visiva che esami microbiologici. Nonostante la variabilità degli esiti, soprattutto in relazione ai test microbiologici, ed il fatto che la presenza di contaminazioni visibili e una carica microbica elevata non siano sempre direttamente proporzionate, un esperto del settore sanitario può compensare tali discrepanze e valutare l’efficacia del piano di sanificazione.
Ispettori sanitari
Le ispezioni possono essere eseguite dal coordinatore della sanificazione o da una squadra che include anche i dirigenti del reparto produzione e manutenzione. Tutte le valutazioni dovrebbero essere documentate; il mezzo più appropriato per farlo è un modulo basato su un sistema di valutazione numerico, suddiviso per area, con elementi specifici per le condizioni di igiene.
Valutazione delle aree di lavoro
I feedback dettagliati dell’indagine devono essere rilasciati ai responsabili di ogni reparto, post elaborazione del rapporto sulla base del modulo utilizzato in queste verifiche.
Laboratorio: Esami e Rilevazioni
Per garantire che i test condotti in laboratorio siano veramente utili, l’incaricato della disinfezione deve avere una chiara comprensione dei tipi, delle caratteristiche e delle potenziali fonti dei microrganismi tipicamente presenti nell’ambiente di produzione. Queste analisi di laboratorio offrono quindi un valido aiuto per controllare l’efficienza del piano di igiene attuato nell’azienda.
L’incaricato web deve attivamente cercare di minimizzare il numero totale di microrganismi rinvenuti sulle superfici delle macchine pulite e nei prodotti lavorati , pur avendo presente che questo numero non è strettamente legato alla possibile alterazione o alla presenza di microrganismi dannosi per la salute dei consumatori.
Tra i microrganismi da individuare, si dovrebbero ricercare i coliformi, come indicatori di inquinamento fecale, ei batteri termofili e alcuni mesofili, come potenziali agenti di alterazione. La presenza di varie specie di sporogeni è altrettanto significativa , poiché queste batterie possono ridurre la durata di conservazione del prodotto; alcuni di più possono causare malattie trasmesse attraverso il cibo.
Controlli di Routine
Anche i controlli di routine della conta microbica totale possono confermare l’impressione ricavata dall’ispezione visiva. La raccolta di campioni dai prodotti e dalle superfici delle macchine in diversi stadi del processo produttivo permette di individuare possibili lacune nel controllo di processo.
In aziende che lavorano prodotti frutticoli e orticoli, un piano di igiene efficace richiede un progetto igienico di ambienti, macchinari, e strumenti, la formazione del personale incaricato dell’igiene, l’uso di detergenti.
Implementazione di misure igieniche e tecniche di sanificazione
L’attuazione di piani concisi di pulizia e sanificazione, che combattono un’adeguata valutazione
mediante un esame visivo o un’analisi di laboratorio, necessita l’utilizzo di disinfettanti e detergenti specifici . Iniziando dalla autorizzata dei contaminanti presenti nelle risorse di base, come l’acqua, le materie prime e altre forniture, si può garantire una sanificazione efficace.
Disegno di strutture e impianti
Se gli impianti e gli spazi di lavoro seguono requisiti igienici, la sanificazione diviene più semplice e la contaminazione viene ridotta . Grazie all’utilizzo di sistemi ad alta pressione oa schiuma, sia centralizzati che mobili, la necessità di personale può essere minimizzata.
Un utilizzo maggiore dei sistemi CIP si riscontra in stabilimenti di grandi dimensioni. Se costruite con materiali durevoli, molte strutture possono essere efficacemente pulite con detergenti a base di acido e disinfettati convenientemente e in modo economico con composti contenenti cloro.
L’efficienza di un piano di sanificazione può essere misurata definendo criteri di confronto, che possono essere verificati per mezzo di un’ispezione visiva o un’analisi di laboratorio.
Domande di controllo
- Dove si trovano i sistemi CIP più utilizzati nelle strutture di lavorazione della frutta e verdura?
2. Quanto del totale delle materie prime utilizzate nell’industria per la lavorazione degli agrumi è solitamente convertito in scarti?
3. Qual è la temperatura massima dell’acqua da impiegare per la pulizia nelle strutture per la lavorazione della frutta e verdura?
4. Quale disinfettante, utilizzato in tali strutture, è più duraturo e funziona per un periodo più lungo?
5. Qual è la causa principale dell’acido nelle conserve di verdura?
6. Perché i microrganismi inquinanti spesso restano inerti su frutta e verdura?
7. Perché si sconsiglia la ricircolazione dell’acqua per il lavaggio di frutta e verdura?
8. Perché la disinfezione dell’acqua utilizzata per il lavaggio di frutta e verdura è spesso inefficiente?
9. Quale inserto può portare microrganismi che resistono e si moltiplicano nel corso della maturazione?
