Programmi di sanificazione

Programmi di sanificazione: la chiave per la sicurezza in campo alimentare

Per mantenere la reputazione dei propri prodotti e migliorarne l’accettazione, il settore alimentare ha intensificato l’importanza attribuita ai programmi di sanificazione a partire dalla fine degli anni ’70. Questi programmi hanno assicurato un controllo rigoroso sulla carica batterica delle materie prime nei luoghi di produzione e sulla sicurezza dei prodotti finiti.

Con l’aumento delle aspettative dei consumatori, l’elaborazione di un piano efficace di Assicurazione della Qualità (QA) e sanificazione da parte delle imprese alimentari è diventato una necessità impellente. Pulizia e disinfettazione occupano una posizione di rilievo negli schemi di sanificazione nelle realtà produttive alimentari e devono essere attuati in sequenza per garantire l’integrità e la qualità dei prodotti.

Quality Assurance e Programmi di Sanificazione: un binomio fondamentale

Le industrie alimentari, sotto la pressione crescente da parte dei consumatori e dei clienti, e in

seguito alla messa in atto dell’HACCP, hanno intensificato le loro procedure di analisi durante l’ultimo decennio. Hanno implementato metodi veloci e adottato tecnologie avanzate per ottimizzare e incrementare i programmi di controllo. Gli esperti in tecnologia alimentare hanno avuto un ruolo preponderante in strategie di QA, contribuendo attivamente al miglioramento e alla messa in opera di questi programmi.

Inizialmente, la QA era principalmente legata al Controllo di Qualità (QC) e rappresentava una componente dei processi produttivi. Allo stato attuale, si è evoluta fino a diventare un pilastro fondamentale dell’organigramma delle maggiori aziende alimentari, con una serie di compiti a lei affidati sempre più estesa.

Un buon programma di QA richiede che le attrezzature siano correttamente calibrate, che le test siano condotti in maniera impeccabile, che i controlli positivi e negativi siano eseguiti e che i risultati ottenuti in laboratorio siano documentati accuratamente. Alla luce di ciò, un piano di QA diventa un veicolo di controllo e di coordinamento tra le diverse fasce aziendali.

Il ruolo della sanificazione nella crescita di un’azienda alimentare

La sicurezza alimentare, la salute pubblica e l’expertise tecnica e legale sono parametri fondamentali per ogni compagnia del settore alimentare. Uno degli aspetti più critici di queste aree riguarda la sanificazione, che include l’ispezione delle condizioni di pulizia, la gestione dell’immagazzinamento e della distribuzione dei prodotti, le procedure di igiene dell’imballaggio e il ritiro dei prodotti dal mercato.

Per migliorare la competitività dei prodotti alimentari sul mercato, è cruciale amministrare un programma di Assicurazione Qualità (QA) dove la sanificazione riveste un ruolo essenziale. Questa esigenza è dovuta all’importanza degli standard igienici che dobbiamo rispettare per far sì che i prodotti siano sicuri.

Tuttavia, il monitoraggio e la valutazione dei livelli di sanificazione durante la produzione dei prodotti può essere una sfida, dato che bisogna mantenere anche alte performance di produttività ed efficienza. Motivo per cui è indispensabile l’esistenza di un efficace framework di QA per pilotare ogni fase del processo, in base alle priorità stabilite.

Per garantire che i prodotti alimentari sul mercato rispettino gli standard di igiene, è importante che tutto il personale dell’azienda si senta parte di un team unito, orientato agli stessi obiettivi.

Lo sviluppo di un efficace framework di controllo

Creare un programma di controllo efficace richiede grande attenzione da parte del team su una moltitudine di aspetti legati alla produzione alimentare. Le decisioni da prendere includono quali e quanto analisi effettuare internamente, come eseguire tali analisi e l’eventuale esternalizzazione a laboratori specializzati.

È inoltre fondamentale mettere in atto un programma di QA per il laboratorio che stabilisca chiaramente le procedure, le operazioni, il personale idoneo e le attrezzature. Una decisione chiave da prendere riguarda l’accreditamento del laboratorio e quale programma di certificazione delle competenze sia più appropriato.

Infine, è essenziale valutare l’adozione di tecnologie e metodi innovativi per migliorare sia la precisione che la rilevanza dei risultati ottenuti. Tutte le aziende alimentari dovrebbero considerare questo procedimento, indipendentemente dalla loro dimensione o tipo di prodotte iniziale.

In merito al tipo di attività, è cruciale tenere in considerazione le direttive emanate dall’ente legiferante come punto di partenza. Ciononostante, l’obiettivo dovrebbe essere quello di superare gli standard previsti per l’analisi al fine di garantire la sicurezza dei prodotti e il benessere dei consumatori. Numerose società di elaborazione di cibo, in particolare quelle che producono cibo pronto per il consumo, stanno adottando un approccio proattivo, realizzando più monitoraggi e verifiche microbiologiche di quante sarebbero necessarie per rispettare la normativa.

Le misure di prevenzione contro potenziali attacchi

L’importanza di controllare l’accesso ad agenti biologici o chimici pericolosi nelle strutture di analisi degli alimenti si è fatta sempre più pressante. L’obiettivo è prevenire eventuali usi di questi agenti per contaminare cibo o bevande a fini criminali o terroristici. Varie associazioni di categoria, tra cui American Council of Independent Laboratories, esortano i laboratori di analisi nelle aziende alimentari a implementare dei programmi di biosicurezza come parte fondamentale delle operazioni di QA e a testare la loro efficacia attraverso l’esperienza di società di certificazione affermate.

È fondamentale capire che la QA sia un investimento: i costi di un programma di QA si ripagano migliorando l’immagine aziendale, diminuendo il rischio di questioni legate al grado legale del prodotto, migliorando la soddisfazione del cliente attraverso un prodotto sano e costante in termini di qualità, e conseguentemente aumentando le vendite. In sintesi, l’implementazione di un programma di QA è altamente raccomandato.

Total Quality Management

Un programma di sanificazione efficiente fa parte della gestione aziendale basata sulla Total Quality Management (TQM), che dovrebbe essere implementata in tutti i settori dell’attività di un’organizzazione. Il principio guida della TQM è right first time (ossia “fallo bene al primo tentativo”). Nell’industria alimentare il fattore fondamentale è ovviamente la qualità.

Il fulcro della garanzia della qualità totale (TQM) è l’assicurazione della protezione dei cibi e, pertanto, la pulizia è un elemento critico di esso.

Per l’effettiva attuazione del TQM, si richiede l’investimento, sia in termini di impegno che di competenza, da parte della direzione e della squadra di produzione per continuamente migliorare la qualità del prodotto. Per una completa comprensione del concetto di TQM, è necessario che tutti i membri della squadra siano adeguatamente formati. Ci sono diverse applicazioni informatiche disponibili per facilitare la comprensione, l’applicazione e l’osservazione del TQM.

Comprendere l’importanza di una garanzia qualità (QA) efficace

La qualità di un prodotto si misura dal suo livello di accettazione, determinato da diverse proprietà quantificabili e comprovabili. Un programma QA efficace per l’igiene può conseguire risultati positivi come:

• Identificazione di fornitori che forniscono ingredienti sicuri e di qualità costante;
• Esecuzione di procedure igieniche più rigorose durante la lavorazione per garantire un prodotto ancora più sicuro;
• Classificazione delle materie prime in base al loro status microbiologico, permettendo una gestione più efficiente e a basso costo.

Tradizionalmente l’industria alimentare ha usato i principi della QA per assicurare procedure di pulizia efficaci, che includono il monitoraggio delle condizioni igieniche dell’area e dell’equipaggiamento di produzione. Se rilevate condizioni igieniche inadeguate, si adottano le misure correttive necessarie. In operazioni più intricate, spesso si consiglia un controllo giornaliero delle condizioni igieniche attraverso meccanismi di controllo adatti e schede dettagliate. L’analisi visiva non dovrebbe essere superficiale, considerando che un film indesiderabile che potrebbe ospitare microrganismi dannosi e patogeni potrebbe formarsi sull’equipaggiamento.

Schematizzazione delle linee guida politiche

• Si tratta in primis della definizione di specifiche di pulizia relative sia ai processi produttivi, sia ai prodotti finiti.
• Occorre poi mettere in atto un rigido sistema di controllo che contenga le procedure di ispezione necessarie.
• E’ importante ridefinire precisamente le proprietà microbiche, fisiche e chimiche dell’articolo prodotto.
• Vanno fissate inoltre le procedure e i parametri relativi alle analisi microbiologiche, fisiche e chimiche.
•  La strutturazione delle risorse umane, completata dalla creazione di un diagramma organizzativo del piano di Assicurazione Qualità risulta essere un altro step fondamentale.
• Conseguentemente, occorrerà che lo sviluppo, la presentazione e l’approvazione del budget previsto per coprire le spese della Q.A. sia presa in considerazione.
• E’ necessario che ogni mansione e responsabilità relativa a ogni posizione lavorativa vengano dettagliatamente descritte.
• Sarà indispensabile reperire le adeguate risorse finanziarie per garantire la presenza di personale qualificato nell’ambito della Q.A.
• Una costante vigilanza del programma di Q.A. e la presentazione periodica dei risultati dovranno essere garantite.

  

Funzioni principali dell’Assicurazione Qualità e del monitoraggio della qualità

Per assicurare l’attuazione delle norme e specifiche prefissate, l’entità incaricata dell’assicurazione della qualità dovrà focalizzarsi sulla formazione e il controllo. Il compito del team della Q.A. è verificare la sicurezza e l’aderenza alle norme delle materie prime per la produzione e rendere noti i risultati di tali controlli al personale addetto alla produzione.

Deve essere poi instaurato un sistema di controllo che monitorizzi le pratiche migliori di produzione e i prodotti finali, al fine di assicurarne l’aderenza alle specifiche delineate dal piano di Q.A., approvate dai responsabili del settore produzione e vendite.

In caso di riscontro di incongruenze, il team Q.A. dovrà comunicare a chi è preposto a correggere questa eventualità.

L’assicurazione della qualità è generalmente una funzione inserita nella direzione aziendale, che stabilisce le linee guida, i piani, i sistemi e le procedure che devono essere adottati dai responsabili del controllo qualità.

Il dirigente responsabile della Q.A. opera in sinergia con i vari dipartimenti operativi dell’azienda.

Il controllo di qualità (QC), come è generalmente proposto in numerose imprese, è profondamente relazionato con gli atti di produzione realizzati negli impianti. Un piano di QC comprende valutazioni e strategie che riguardano attributi fisici, chimici e sensoriali dei prodotti alimentari, con lo scopo di garantire profitto, uniformità qualitativa e aderenza nel processo produttivo. Tipicamente, gli incaricati del controllo di qualità rispondono alla Quality Assurance (QA); talvolta, fanno riferimento al settore produttivo, ma non dovrebbero mai essere completamente autonomi dalla QA. Indipendentemente dall’organizzazione dell’impresa, la QA dovrebbe avere l’incarico finale dell’istituzione e dell’applicazione di un programma di sanificazione efficace.

Il Ruolo Incisivo di QA per Aumentare Sanificazione

I dirigenti della QA dovrebbero adoperarsi per accrescere il programma di sanificazione, considerando le tendenze emergenti, le nuove normative e l’expertise tecnica nel settore. Ogni processo di QC deve essere sviluppato e monitorato accuratamente. Il controllo di qualità si differenzia dal Total Quality Management (TQM), dato che esso rappresenta solamente una componente dell’ultimo e non costituisce un metodo complessivo di gestione.

Nell’industria alimentare, gli aspetti principali del programma QC sono un mezzo per raggiungere sia gli obiettivi della QA sia quelli della sicurezza. Mediante l’adozione di innovazioni tecnologiche di produzione (che limitano la presenza di contaminanti microbiologici, chimici e fisici), la progettazione avanzata di attrezzature, il posizionamento più logico all’interno delle strutture e i sistemi per il tracking automatico dei dati, attualmente le imprese possono assicurare con grande affidabilità l’elaborazione, l’imballaggio, la distribuzione e la vendita o servizio di prodotti di alta qualità e sicurezza.

Proporremmo spiegazioni pratiche e facilmente intellegibili dei risultati ottenuti, suggerendo interventi correttivi laddove necessario. La funzione della Quality Assurance (QA) dovrebbe costituire un ruolo chiave all’interno dell’organizzazione aziendale, avendo l’onere della redazione, dell’ordinamento, dell’attuazione e della vigilanza di un programma di QA efficiente, radicato nella strategia del business.

Per instaurare un programma di QA, i seguenti elementi sono fondamentali:

Fissare gli standard di ammissibilità (ad esempio, livelli di contaminazione microbica).
Selezionare opportuni punti di controllo.

I compiti principali del QA per l’igiene includono:

1. Verifica quotidiana delle condizioni igieniche nei locali e sui macchinari.
2. Stabilire norme e criteri d’igiene.
3. Creare e attuare metodologie di prelievo dei campioni e di analisi.
4. Mettere in atto un programma di esame microbiologico e gestione dei dati per ingredienti grezzi e prodotti processati.
5. Esaminare e monitorare le procedure di igiene del personale.
6. Verificare la corrispondenza del programma di QA e dei dispositivi per l’igiene con i prerequisiti dettati dal regolamento, dalle linee guida e dagli standard dell’impresa.
7. Sorvegliare le aree di produzione per controllarne le procedure d’igiene.
8. Valutare l’efficienza dei prodotti pulenti, dei disinfettanti e delle attrezzature utilizzate per l’igiene.
9. Mettere in atto un sistema per la gestione dei rifiuti.
10. Annotare e interpretare i dati per ogni settore, così da poter attuare gli interventi correttivi necessari.
11. Prevedere test microbiologici su ingredienti e prodotti finiti.
12. Educazione e formazione del personale aziendale riguardo le procedure d’igiene, d’igiene e assicurazione della qualità.
13. Collaborare e assistere le autorità competenti per questioni tecniche.

    

Gestione della Biosicurezza nelle Organizzazioni Alimentari

La gestione del controllo dei microrganismi patogeni all’interno delle strutture alimentari presenta una significativa sfida, in particolare quando si tratta di specie patogene. Queste richiedono meticoloso arricchimento e coltivazione in un ambiente di laboratorio. Nonostante la loro presenza non sia comune nei prodotti alimentari, eseguire indagini su di esse richiede un laboratorio interno ben strutturato, con frequenti controlli positivi che possono innescare un alto rischio di contaminazione incrociata attraverso le operazioni di laboratorio.

Ecco perché le società che effettuano la ricerca di microrganismi patogeni internamente dovrebbero disporre di staff adeguatamente formati, laboratori distanziati dalle aree di produzione per minimizzare il rischio di contaminazione incrociata, e un livello di produzione che compensi i costi supplementari e le risorse necessarie per le analisi. I seguenti fattori sono essenziali: un sistema di ventilazione adeguato progettato per creare una pressione negativa dell’aria nel laboratorio e per rimuovere gli agenti biologici (aria filtrata); un microbiologo competente con almeno due anni di esperienza in laboratorio; l’aderenza alle norme di sicurezza stabilite dal CDC per i laboratori di livello di biosicurezza 2; un programma di monitoraggio di patogeni per valutare il rischio di contaminazione incrociata della struttura, derivante dall’attività del laboratorio; l’uso di un ceppo noto positivo per verificare il recupero, il che quindi richiede l’assoluta rispetto delle norme di sicurezza sopra menzionate.

Bisogno di Adeguata Formazione del Personale

Nei laboratori aziendali, c’è spesso carenza di personale con abilità adeguata in termini di tecniche fondamentali, campionamenti asettici, calibrazione di apparecchiature e sicurezza. Tali laboratori possono dunque diventare ambienti pericolosi in qualsiasi momento, e i tecnici dovrebbero essere opportunamente istruiti su come salvaguardare sé stessi e gli ambienti lavorativi da eventuali danni gravi. La formazione continua dei tecnici di laboratorio riguardanti le buone pratiche di laboratorio e le procedure di sicurezza dovrebbe costituire una componente essenziale delle attività.

L’eliminazione sicura dei rifiuti biologici pericolosi derivanti da test microbiologici alla ricerca di patogeni, rappresenta un cruciale tema per l’industria. Non è ammissibile né legale gettare il mezzo di coltura direttamente nei lavabi o usare la candeggina sui materiali prima della loro eliminazione. 

Dovendo fronteggiare i rischi, un numero crescente di imprese del settore alimentare si appoggia a laboratori esterni per le prove microbiche di agenti patogeni, così da limitare il pericolo di contaminazione incrociata derivante da controlli positivi e problemi connessi alla biosicurezza. In risposta a questo trend, molti laboratori terzi stanno ottenendo l’accreditamento da parte dell’ISO – International Standards Organization, al fine di assicurare agli stakeholder l’affidabilità e la precisione dei risultati analitici.

Padronanza standardizzata in oltre 35 nazioni

L’accreditamento ISO è ormai realtà in più di 35 paesi: ogni laboratorio accreditato ISO opera secondo gli stessi criteri riconosciuti globalmente, incrementando così l’affidabilità e la coerenza delle analisi o delle tarature che essi garantiscono. L’ISO copre ogni aspetto della

gestione di laboratorio, dal campionamento alla competenza tecnica del laboratorio, dall’archiviazione di dati e rapporti alla certezza che i risultati di analisi possano superare qualsiasi controllo regolamentare o legale in caso di dispute, anche a livello internazionale.

Per ottenere l’accreditamento ISO, è necessario un percorso lungo, intenso e costoso, che include il controllo del sistema di qualità, audit interni, programmi di formazione tecnica, tarature di strumenti, valutazione del team e interventi correttivi. Nonostante alcuni laboratori a contratto abbiano scelto di non aderire a tale rigorosa procedura, alcune grandi aziende alimentari hanno raggiunto l’accreditamento ISO.

Il portamento del management nell’assicurazione della qualità

L’efficienza o l’inefficacia di un piano di sanitizzazione può essere tracciata direttamente al supporto fornito dai leader aziendali. La direzione può svolgere un ruolo essenziale nel promuovere o ostacolare l’implementazione delle procedure di Quality Assurance (QA). Comunemente, i capi riguardano la QA come un’iniziativa a lungo raggio e, di conseguenza, non la accolgono con grande entusiasmo. Considerato che i piani per la QA comportano un investimento e che i relativi vantaggi non sono sempre tangibilmente riconducibili ad un aumento di vendite e guadagni, a volte i leader aziendali riluttano a sostenerli. Frequentemente, i manager di livello inferiore e medio faticano a comunicare l’importanza della QA, poiché spesso anche i vertici aziendali non ne comprendono a pieno la filosofia.

Ci sono, comunque, leadership visionarie che hanno apprezzato il valore della QA, capendo che un buon piano di QA può essere strumentalizzato per promuovere l’azienda e potenziare le vendite e la resistenza dei prodotti. Altre direzioni hanno potuto migliorare la reputazione della loro società attraverso processi igienici e laboratori di QA. 

Vi è il rischio che l’adozione del criterio della qualità come aderenza alle specifiche può indurre la dirigenza a confondere la conformità con il successo. Una volta che tutte le specifiche vengano rispettate, la sensazione è quella di aver raggiunto la perfezione, esonerando la dirigenza dalla necessità di apportare ulteriori miglioramenti o di monitorare continuamente i risultati.

Assicurazione della qualità ed arricchimento del lavoro

Una sfida consiste nel fatto che molti dipendenti, inclusi manager e supervisor, non riconoscono la funzione cardine della QA. Questa situazione rende essenziale la necessità di diffondere la consapevolezza dell’importanza della QA e delle responsabilità connesse. Una gestione efficace può rendere la QA stimolante. Tuttavia, il proposito di questo testo non è dare indicazioni specifiche per l’implementazione dell’arricchimento del lavoro attraverso un piano di QA.

Si suggerisce di valutare l’implementazione di un sforzo di sviluppo di carriera rivolto alla QA. Un programma di arricchimento del lavoro ben implementato può rendere le assegnazioni lavorative più interessanti e gratificanti per i lavoratori. Tali iniziative incoraggiano i dipendenti a sentirsi realmente collegati all’organizzazione, permettendo loro un maggiore coinvolgimento e l’ampliamento delle competenze richieste. Per acquisire ulteriori informazioni su questo tema, si raccomanda di studiare i materiali di gestione e le riviste tematiche specifiche.

Prima di strutturare un progetto di QA, è fondamentale nominare un leader e stabilire una chiara

linea gerarchica. Per ottenere i migliori risultati, la responsabilità del progetto QA dovrebbe rientrare direttamente sotto la guida dell’alta direzione, e non sotto la supervisione del dipartimento di produzione. In questo modo, il team QA riporta direttamente all’alta direzione e non alla direzione di produzione.

Cionondimeno, è vitale mantenere stretti legami tra il team QA e il reparto di produzione. Il gruppo QA deve assicurarsi che le deviazioni nelle procedure di igiene vengano corrette, e dovrebbe inoltre seguire la verifica del prodotto finito, in particolare per quanto riguarda la stabilità e la conservazione della qualità.

La responsabilità nell’attuazione del Progetto QA per l’Igiene

È necessario affidare le operazioni quotidiane del progetto QA rivolto all’igienizzazione a uno specialista dotato di tempo e risorse adeguate per rimanere aggiornato sulle tecniche e i materiali necessari per garantire condizioni sanitarie.

La sua funzione e la sua collocazione all’interno dell’organizzazione dovrebbero essere rese note a tutti i dipendenti e la dirigenza dovrebbe dettagliare le sue responsabilità mediante una descrizione scritta dei compiti e un organigramma.

L’incaricato di sovrintendere alle pratiche di sanificazione dovrebbe normalmente rispondere ai vertici aziendali che hanno potere decisionale sulle politiche generali. E’ fondamentale che il suo stato gerarchico sia paragonabile a quello dei gestori delle sezioni relative alla produzione, progettazione, acquisizioni, o simili, per garantire il debito onore e avere un grado appropriato per gestire un programma di sanificazione con successo. In piccole imprese potrebbe essere indispensabile l’unificazione di molteplici incarichi, che tuttavia devono essere dichiarate in maniera precisa. Il gestore della sanificazione deve possedere una comprensione lucida delle sue funzioni e del suo posto nel contesto dell’architettura dell’azienda, così da poter gestire adeguatamente i compiti a lui assegnati.

Un progetto di qualità totale (QA) di alto grado deve essere sottoposto alla vigilanza di uno o più addetti specializzati. Il capo del settore QA dovrebbe possedere competenze specifiche nel settore della trasformazione e/o nella creazione dei prodotti alimentari. Può essere permesso che parte del personale QA non abbia dimestichezza o formazione specifica, a patto che mostri interesse, capacità di organizzazione e proattività; sono disponibili in effetti workshop, corsi di formazione intensiva e seminari per istruire i nuovi membri del team.

Creazione di un programma Quality Assurance

Realizzare un efficace progetto di analisi microbiologica degli alimenti implica l’osservanza delle Good Laboratory Practices (GLP), tra cui: l’attuazione di un progetto di taratura degli strumenti; l’adozione di controlli positivi; l’ottemperanza ai prerequisiti di sicurezza per i laboratori stabiliti dal CDC; l’utilizzo di tecniche automatiche rapide finalizzate all’identificazione dei microrganismi patogeni; la preferenza di metodi riconosciuti dall’AOAC per

potenziare il programma di analisi; l’assegnazione a microbiologi e chimici di laboratorio di compiti specifici dopo l’accertamento delle loro abilità (la formazione continua prevede sempre una riduzione della probabilità di errori onerosi, potenziando la validità dei risultati ottenuti).
È fondamentale che le unità produttive eno-gastronomiche mantengano il passo con le evoluzioni innovative relativamente alla garanzia della qualità e ai metodi analitici di laboratorio. Devono, inoltre, destinare risorse al perfezionamento dei piani di indagine che assicurino l’incolumità e l’igiene dei cibi realizzati. L’educazione del team ad un approccio di controllo più omogeneo richiede una radicale trasformazione delle loro metodologie, che dovrebbe essere gestita diplomaticamente: è fondamentale ridurre l’opposizione e favorire l’accettazione del cambiamento da parte di tutto il personale poiché tale mutamento è imperativo.

Principi del piano di totale garanzia qualitativa

Per ogni settore produttivo dovrebbe essere designato un referente delle verifiche e delle ispezioni, che può essere sia un membro interno dell’ente che un collaboratore esterno. È necessario annotare sia la frequenza degli accertamenti e delle ispezioni, sia i dati da conservare. Potrebbe essere opportuno fornire delle linee guida scritte al team, che agiranno come manuale di riferimento per i coordinatori della Qualità.

Un progetto di Qualità Assoluta dovrebbe includere una metodologia per l’ispezione complessiva da effettuarsi in tutti i locali e sui materiali utilizzati nel sito produttivo, che coinvolga anche gli ambienti esterni e le zone di deposito.

In un piano di Qualità Assoluta, l’ispezione per l’igiene e la catalogazione dei risultati dovrebbero essere delegate a un funzionario delegato specificamente. Se venissero riscontrate mancanze nell’igiene, sarebbe necessario istituire un programma di interventi correttivi, che potrebbe includere operazioni di sanificazione eccezionali o la sospensione delle attività in una certa area fino al ripristino di condizioni igieniche adatte. Ogni volta che ci sia il rischio di contaminazione di un prodotto – ad esempio a causa di recipienti non conformi, di condensa precipitata o di perdita di lubrificante dai macchinari sulle produzioni, la situazione deve essere immediatamente affrontata.
Procedure di ispezione regolari e metodiche per la sanificazione devono essere implementate, in particolare sulle superfici che vengono in contatto con il cibo.

Addestramento del Nuovo Personale

L’addestramento del personale appena assunto dovrebbe includere guida essenziale sull’igiene e la manipolazione di alimenti. Gli impiegati dovrebbero essere fatti consapevoli della rilevanza delle pratiche igieniche. Si raccomanda la creazione di un elenco dettagliato di tutti gli argomenti che verranno trattati durante la formazione del personale, stabilendo anche la tempistica e il piano del corso. Nel programma di formazione del personale, si dovrebbe prevedere un schema di aggiornamenti per sottolineare l’importanza di una sanificazione appropriata.

Un sistema HACCP dovrebbe essere adottato come componente della QA e come un metodo sistematico per rilevare, valutare i rischi e controllare i pericoli al fine di garantire l’igiene operativa nelle industrie di trasformazione alimentare, ristorazione e nei sistemi di distribuzione. È fondamentale tener conto dell’uso errato o non previsto dei prodotti ed esaminare ogni fase del processo sia individualmente, sia in combinazione con le altre. L’analisi dovrebbe tenere in considerazione gli spazi di produzione, dato che possono essere una fonte di contaminazione microbica e di materiali estranei.

Revisione del Programma

Per comprendere il successo della componente sanitaria di un programma di QA, è indispensabile esaminare se i luoghi di produzione appaiono puliti, emettono odori freschi e danno una sensazione di pulito al tatto. Tuttavia, un efficace programma di QA non dovrebbe affidarsi esclusivamente ai sensi umani, ma dovrebbe incorporare un metodo sicuro per la revisione delle condizioni igieniche. Per valutare obiettivamente l’efficacia della sanificazione, è necessario impiegare metodi di analisi microbiologica per identificare e calcolare il grado di contaminazione microbica.

Comprendere il numero e la tipologia di microrganismi esistenti è essenziale per garantire l’igiene e monitorare il deterioramento dei prodotti. Diverse metodologie sono utilizzate per esaminare l’igiene delle strutture e degli alimenti nonché l’efficacia dei programmi di sanificazione. Tuttavia, gli esperti di Assicurazione della Qualità possono non determinare o

interpretare correttamente i risultati.

La scelta del metodo più adatto dovrebbe basarsi sull’accuratezza e precisione richiesta, sugli obiettivi che si intendono raggiungere e sulle risorse (incluse quelle finanziarie) disponibili. In generale, i metodi più semplici sono meno accurati e precisi, ma finché è possibile stabilire il livello di igiene, l’accuratezza e la precisione potrebbero non essere ottimali.

Il processo di sanificazione può anche essere valutato utilizzando piastre di contatto. Ad ogni modo, prodotti diversi che subiscono trattamenti termici potrebbero necessitare di metodi molto sensibili per determinare la quantità e il tipo di microrganismi presenti nel prodotto finito e nelle apparecchiature di produzione.

Approcci per l’Analisi dell’Efficacia della Sanificazione

Soprattutto nel campo delle indagini microbiologiche, l’avvento di metodi e sistemi più sensibili, accurati e rapidi ha migliorato l’efficienza dei programmi di ricerca alimentare. La questione dei microrganismi patogeni ha richiesto l’uso di test velocizzati e il laboratorio di analisi del cibo è diventato un componente cruciale per lo sviluppo di un efficace programma di indagini.

Essi costituiscono un aspetto fondamentale del sistema e, dato il loro importante impatto, dovrebbero rispettare le seguenti caratteristiche:

1. Accuratezza;
2. Riproducibilità;
3. Descrizione chiara del metodo;
4. Sicurezza;
5. Facilità di implementazione;
6. Rapidità (nel fornire risultati);
7. Efficienza;
8. Disponibilità sul mercato (di tutte le componenti);
9. Riconoscimento ufficiale su scala internazionale.

Metodi di Controllo della Contaminazione Validati

Qui si presentano una breve panoramica di tecniche di monitoraggio della contaminazione ampiamente accettate e validate da enti come AFNOR, AOAC, USDA, FDA e ISO. 

Questa tecnica sfrutta le piastre che contengono agar per misurare il livello di inquinamento sulla superficie in esame. L’incertezza viene ridotta eseguendo campionamenti multipli in differenti località. Inoltre, si applica la tecnica dell’impronta con l’aiuto di un pezzo di nastro adesivo sterile utilizzato come mezzo di trasporto per le cellule microbiche, dal terreno oggetto dell’analisi a un ambiente organizzato adatto alla proliferazione cellulare. Dopo l’incubazione, viene effettuato un conteggio. Nota bene, questo approccio fornisce solo una stima approssimativa del livello di contaminazione e non permette di discernere se la colonia proviene da una singola cellula o da un cluster di cellule.

Questa procedura comporta il campionamento dei microbi esistenti sulla superficie attraverso il trattamento con una soluzione, seguito dall’effettuazione di una prova microbiologica del sospeso risultante. La soluzione sterile viene manualmente o meccanicamente mescolata con la superficie totale, poi viene raccolta, diluita e placata. Questa tecnica, se applicabile, è più accurata del tampone poiché permette l’analisi di un’area di superficie più grande; se il livello di inquinamento non è troppo alto, ci si avvale della filtrazione della sospensione attraverso una membrana filtrante. Dopo l’incubazione su un substrato nutritivo (pad), le membrane filtranti vengono tinte per 4-6 ore e successivamente analizzate al microscopio con un fattore di ingrandimento che varia da 80x a 100x.

Nonostante questa tecnica sia più precisa e accurata della tecnica del contatto diretto, con una

percentuale di recupero maggiore (circa il 70%) e la possibilità di essere abbinata con la tecnica della membrana filtrante, può essere utilizzata solo su superfici piane e si applica prevalentemente ai contenitori.

Metodo di esame per la contaminazione delle superfici

Questo procedimento viene utilizzato per verificare l’igiene delle superfici in loco. Gli strumenti e le superfici possono essere esaminati applicando il terreno agar in forma liquida sulla superficie e attendendo la sua solidificazione. Successivamente, il terreno solidificato viene trasferito in modo asettico in piatti di coltura sterili, che vengono sigillati e collocati per l’incubazione. Il conteggio dei contaminanti viene realizzato dopo un periodo di 28-48 ore.

Per l’implementazione di un meccanismo interno che giudichi l’igiene e la qualità complessiva dei prodotti finiti, è vantaggioso stabilire e attuare un programma di monitoraggio. La funzione principale di un tale programma è prevenire le questioni relative alla sicurezza e all’accettabilità del prodotto. L’organizzazione di un tale programma dovrebbe includere la definizione degli obiettivi, le metodologie e i processi di valutazione. I test dovrebbero essere in grado di valutare non solo il numero di microrganismi presenti sulle superfici che vengono a contatto con gli alimenti, ma anche l’efficacia generale della sanificazione.

I prodotti e le superfici da analizzare dovrebbero essere scelti in base al tipo di cibo, alle fasi del processo, all’importanza della superficie dal punto di vista dei processi di sanificazione e alla sicurezza e/o accettabilità del prodotto alimentare finale.

Per minimizzare la probabilità di interpretazioni errate dei risultati, il programma di monitoraggio dovrebbe essere progettato in modo da permettere l’analisi statistica dei dati. Le interpretazioni inesatte possono essere evitate anche attraverso la completa consapevolezza dei pro e dei contro dei vari test: ad esempio, riconoscendo che il metodo di campionamento per contatto, in caso di aggregazione.

Monitoraggio Microbiologico e Processo Produttivo

Nel caso in cui il prelievo microbico sia effettuato su superfici che hanno subito un trattamento con agenti germicidi, potrebbe essere opportuno aggiungere una percentuale dello 0,5% di Tween 80 e dello 0,07% di lecitina di soia nel terreno utilizzato per le piastre RODAC. Tuttavia, le conta batteriche, possono risultare inferiori rispetto all’uso di un tampone, che invece può scomporre eventuali aggregati.

Per quanto riguarda l’analisi dei dati raccolti, il sistema di controllo dovrebbe contemplare un metodo di valutazione delle informazioni correlate alla tecnica di campionamento. I parametri di accettabilità e non accettabilità dovrebbero essere stabiliti sulla base delle specifiche condizioni operative.

Il ripetere il campionamento sulle stesse superfici, in condizioni specifiche (ad esempio, post pulizia e sanificazione e durante la fase produttiva), può fornire uno andamento o un trend. Queste informazioni possono poi essere utilizzate dal responsabile dell’assicurazione della qualità per delineare indicazioni praticabili per la produzione.

I limiti massimi di contaminazione dovrebbero essere stabiliti in relazione al punto del ciclo produttivo, all’ampiezza della superficie del prodotto alimentare esposta e alla durata del contatto tra alimenti e superficie.

Monitoraggio e formazione

La rappresentazione visiva dell’andamento delle conta giornaliere dei microrganismi, rispetto ai

livelli stabiliti, può servire come strumento di consultazione per i manager e i dipendenti. Può inoltre sottolineare l’importanza del monitoraggio e del rispetto delle soglie prescritte.

L’osservazione microbiologica delle superfici a contatto con gli alimenti, attraverso le tecniche descritte, è un efficace strumento per misurare e valutare l’efficienza di un programma di garanzia della qualità (QA). In più, il monitoraggio può identificare le aree di produzione potenzialmente critiche e fornire un supporto per la formazione del personale incaricato alla sanificazione, di responsabili e di addetti alla QA.

Audit di Sicurezza Alimentare

Sia se condotto internamente che da entità esterne, l’audit nel campo della sicurezza alimentare è di fondamentale importanza.

I controlli esterni vengono sempre più richiesti da grandi aziende del settore alimentare e retail al fine di garantire l’affidabilità dei prodotti ricevuti e di prevenire potenziali ripercussioni legali in caso di malattie trasmissibili attraverso il cibo. Gli audit permettono di avere un quadro preciso dei processi di produzione del fornitore e delle procedure legate alla sicurezza alimentare. Si orientano prevalentemente su parametri standardizzati, che individuano una soglia minima per un esito favorevole dell’ispezione.

Il valore di Supplier Audit for Food Excellence (SAFE)

Nel 2001, l’associazione americana National Food Processors ha presentato il Supplier Audit for Food Excellence (SAFE). Questo programma aveva l’intento di proporre un controllo standardizzato adatto a tutte le specie di industrie. Il protocollo per lo svolgimento dell’audit è stato elaborato dal SAFE Council, composto da esponenti di trenta delle più prestigiose aziende alimentari. Il programma ha avuto un’accoglienza calorosa nel settore, come lo dimostra l’effettuazione di circa 1000 audit di questo tipo nel biennio seguente all’introduzione.

Categorie chiave nell’audit alimentare

Ci sono alcune grandi categorie che dovrebbero essere prese in considerazione durante l’audit:

1. Obiettivi precisi e programmi dei corsi di formazione per la direzione e per il personale
2. Team e piano HACCP attuato
3. Procedura e piano per il ritiro dei prodotti
4. Adesione agli standard richiesti
5. Gestione di documenti e registri
6. Gestione di modifiche e programmi di gestione di emergenze
7. Documentazione che conferma l’efficacia delle politiche implementate
8. Comprensione e dedizione della direzione dell’azienda in merito alla sicurezza e alla qualità degli alimenti

L’audit come opportunità per le aziende alimentari

Un audit può trasformarsi in un’occasione positiva per un’azienda nel settore alimentare. Gli auditors giocano un ruolo fondamentale, dato che la loro mission è verificare come un’azienda alimentare gestisce i suoi processi produttivi.

L’audit all’interno di un’unità di produzione è un processo che viene attuato per monitorare e verificare le operazioni interne. L’obiettivo principale dell’Audit è quello di rispondere a determinate domande rilevanti legate al funzionamento dell’azienda.

Nelle industrie alimentari, la strategia più efficace di preparazione per un Audit consiste nell’identificazione dei criteri di Audit, capendo quindi cosa ci si deve aspettare. Con queste informazioni in mente, un’azienda può organizzare un adeguato periodo di preparazione. Quando i responsabili di un’azienda sono consapevoli dell’imminenza di un Audit, è consigliabile eseguire un autoesame per valutare come l’azienda si posiziona rispetto ai criteri dell’Audit, praticamente effettuare un Audit interno. Prima dell’Audit, un’azienda dovrebbe anche sistemare uno spazio di lavoro funzionale ma minimalista per l’auditor, e essere pronti a fornire eventuali necessari supporti. Le interazioni tra la management aziendale e l’auditor possono offrire una preziosa visione sulle metodologie di gestione aziendale e sulle pratiche lavorative dell’azienda.

Ritiro dei Prodotti

Il ritiro dei prodotti rappresenta l’azione di eliminazione dal mercato di prodotti con una o più caratteristiche non soddisfacenti che erano preesistenti nel sistema distributivo. Ci sarà sicuramente la necessità per un’azienda alimentare di dover ritirare un prodotto dal mercato in determinate circostanze, tuttavia, un piano ben strutturato può aiutare a preservare

l’immagine pubblica dell’azienda.

I prodotti possono essere ritirati dalla supply chain di propria volontà o per direzione delle autorità di vigilanza. Ci possono essere vari motivi per il ritiro di un prodotto. In base a tali motivi, la FDA ha determinato le seguenti classificazioni:

• Classe I: Esiste una grande possibilità che l’uso di un prodotto difettoso o l’esposizione ad esso comporti un grave rischio per la salute pubblica, incluso il rischio di morte.
• Classe II: L’uso di un prodotto difettoso o l’esposizione ad esso può portare a rischi temporanei per la salute, o c’è una piccola possibilità di gravi rischi per la salute pubblica.

Nella remota eventualità che un prodotto risulti difettoso o contenga microrganismi patogeni, un intervento immediato è necessario. Questo può riguardare prodotti che non rispecchiano gli standard prestabiliti. In questo contesto, emerge l’importanza dell’implementazione di un solido e funzionale piano HACCP e della creazione di una cultura aziendale orientata alla sicurezza alimentare. Allo scopo, in vari contesti aziendali, si realizzano dei test di ritiro fittizi.

Gestione del Ritiro di Prodotti non Sicuri

Qualora un prodotto non sia sicuro, a causa di una carente sanificazione, un piano di ritiro efficace dovrebbe includere le seguenti fasi:

1. Acquisire, esaminare e valutare tutte le data relative ai prodotti;
2. Stabilire i tempi di ritiro;
3. Comunicare a tutti i responsabili dell’organizzazione e alle entità regolatorie;
4. Dare al team dell’azienda le indicazioni operative essenziali per attuare il ritiro;
5. Fermare le spedizioni future del prodotto incriminato;
6. Se opportuno, pubblicare nuovi annunci ai consumatori riguardo alle caratteristiche del prodotto;
7. Comunicare ai clienti;
8. Notificare ai distributori e supportarli nella tracciatura del prodotto;
9. Raccogliere e mettere in sicurezza tutti i prodotti ritirati in aree designate;
10. Conserve un registro cronologico dettagliato degli episodi di ritiro;
11. Approfondire la natura, la portata e le cause dell’incidente per impedirne il ripetersi;
12. Fornire aggiornamenti sul progresso della procedura ai management dell’azienda e alle agenzie competenti;
13. Eseguire un controllo efficace per determinare la quantità di prodotto ritirato;
14. Decidere il destino finale del prodotto ritirato.

Campionamento per un Programma di Garanzia della Qualità

La strategia di campionamento rappresenta un elemento fondamentale delle analisi per un programma di sicurezza alimentare. Un piano di campionamento inefficace può portare a un falso senso di sicurezza a seguito di un risultato d’analisi negativo.

Per interpretare dati rilevanti, è cruciale comprendere la metodologia di indagine implementata nel quadro del progetto di prelievo. Gli aspetti come la natura dei campioni (singoli o aggregati), la quantità dei campioni, e le zone strategiche campionate possono improntare gli esiti delle prove.

Definizione di Campione

Un campione rappresenta un segmento di qualsiasi entità sottoposta a controllo o indagine e deve essere rappresentativo di tutta la popolazione da analizzare. Per essere congruo, un campione dovrebbe essere statisticamente valido. Tale validità si realizza selezionando il campione in modo tale da garantire che ciascun elemento del lotto sottoposto al campionamento abbia la medesima probabilità di essere scelto per la prova. Questo procedimento è comunemente noto come randomizzazione.

Qualità del Campione

Per garantire l’affidabilità dei riscontri è fondamentale che un campione dia un’immagine autentica dell’intera popolazione da esaminare. In linea generale, si propone un numero di campioni equivalente alla radice quadrata del volume totale da esaminare. Non basta semplicemente che i campioni siano scelti a caso, devono anche evidenziare in modo proporzionato ogni settore della popolazione. Una delle maggiori responsabilità del team di assicurazione qualità dovrebbe essere la raccolta, l’identificazione e l’archiviazione di campioni destinati a indagini e/o analisi.

Campionamento

L’effettuazione di una verifica completa su un’intera partita o lotto può essere costosa e in generale,

non pratica. Perciò, l’utilizzo del campionamento permette l’acquisizione di dati utili per lo sviluppo di norme e il giudizio di accettazione del prodotto. L’affidabilità dei campioni acquisiti può essere compromessa da dati errati o carenti. Le schede utilizzate durante il prelievo dovrebbero includere tutte le informazioni essenziali per il campionamento e per le successive indagini. Gli recipienti dei campioni dovrebbero essere adeguatamente isolati termicamente per garantire il mantenimento della temperatura durante il trasporto sino al punto di controllo o test.

In condizioni ideali, i campioni dovrebbero essere conservati tra temperature di 0 e 4,5 °C. A tale scopo, ci sono disponibili contenitori refrigeranti adeguati che garantiscono la mantenuta delle temperature.

Conservazione ed Assicurazione di Sicurezza Alimentare

La necessità di mantenere alcuni prodotti a temperature uguali o inferiori a 0°C può richiedere l’uso di ghiaccio secco. Negli ultimi dieci anni, l’industria alimentare ha eseguito poche analisi e monitoraggi sugli ambienti di lavoro. Tuttavia, è diventato chiaro per le aziende che il controllo dell’ambiente di produzione è essenziale per garantire la sicurezza alimentare.

Queste indagini possono essere condotte sia in-house che da laboratori esterni, o in alcuni casi, utilizzando entrambe le opzioni. Le aree di produzione sono tipicamente le fonti principali di contaminazione microbica del prodotto finale.

L’applicazione e l’esecuzione di un programma di controllo ambientale rigoroso possono essere estremamente utili nel rilevare aree all’interno del sito di produzione che possono diventare focolai di crescita microbica. Un efficace programma di monitoraggio ambientale è un atto preventivo che può rilevare un problema di contaminazione prima che esso si rifletta sui prodotti finiti.

Questo programma è anche di vitale importanza per assicurare che le operazioni di sanificazione siano efficaci nel ridurre al minimo i rischi legati, ad esempio, ai patogeni alimentari, in particolare la Salmonella e, nei luoghi umidi o refrigerati, la Listeria monocytogenes.

Procedura di Campionamento

Un esempio tipico procedura di campionamento per prodotti solidi, semi-solidi, viscosi e liquidi potrebbe includere le seguenti fasi:

• Identificazione e raccolta di campioni rappresentativi.
• Se possibile, registrazione della temperatura del prodotto al momento del campionamento.

Conservazione dei campioni a una temperatura appropriata. I campioni di prodotti stabili generalmente conservati a temperatura ambiente potrebbero non richiedere refrigerazione. Tuttavia, i campioni dei prodotti deperibili che sono normalmente refrigerati dovrebbero essere conservati a una temperatura tra 0 e 4.5 °C.

Per la conservazione dei campioni di prodotti, specie quelli congelati o specifici, è fondamentale mantenere una temperatura inferiore o uguale a -18 °C.

Per evitare contaminazione o danneggiamento, è cruciale custodire il campione attentamente dopo la raccolta. Inoltre, è fortemente sconsigliato apporre annotazioni sulle etichette dei contenitori plastici a causa della potenziale infiltrazione dell’inchiostro.

Integrità dei Campioni

Per garantire l’integrità dei campioni, è necessario sigillarli efficacemente. Se fattibile, consegnare i campioni al laboratorio nel contenitore originale non aperto è l’opzione preferibile.

Campionatura di Volumi Elevati

Nel caso in cui si debba prelevare campioni da una quantità significativa di prodotto omogeneo o da prodotti contenuti in contenitori di dimensioni troppo grandi per il trasporto al laboratorio, si consiglia di mischiare, se possibile.

Attrezzature Fondamentali

Relativamente all’area di produzione alimentare, per la raccolta e la valutazione del prodotto si dovrebbero prevedere i seguenti strumenti e forniture:

Strumenti di Misurazione

Questi includono un termometro in gradi Celsius, un campionatore per l’headspace, un vacuometro, burette per la titolazione, dispositivi di filtrazione e pipette monouso sterili da 0,1 a 10 mL.

Materiali di Laboratorio

Tra i materiali suggeriti per condurre analisi di sanificazione troviamo: piastre Petri o Petrifilm, lamine per microscopio, apri-barattoli, moduli per la registrazione, nastro adesivo, matite, penne, fogli di alluminio, tamponi di cotone sterili, asciugamani di carta, terreni di coltura, bruciatori Bunsen, pinze, cucchiai, coltelli e provette.

Documenti Necessari per il Programma

La documentazione essenziale per la corretta implementazione del programma cambia a seconda dei test eseguiti; generalmente dovrebbero essere accessibili:

• Specifiche degli ingredienti
• Elenco approvato di fornitori
• Specifiche del prodotto
• Procedure di lavorazione

  

• Programma di monitoraggio (analisi, registrazioni, rapporti)
• Requisiti dalle norme di buona fabbricazione (GMP)
• Programma di pulizia e disinfezione
• Procedura per il ritiro dal mercato

Statistica applicata al monitoraggio dei processi

La sorveglianza di un procedimento mediante l’impiego della statistica viene messa in pratica. Durante la produzione, le indagini sui parametri accettabili sono eseguite a regolari distanze temporali al fine di asserire se l’intervento in discussione è monitorato, ovvero se rientra nei limiti stabiliti in precedenza. Una gestione aziendale trae vantaggio dall’uso di un programma di assicurazione della qualità statisticamente basato per la supervisione di un prodotto, oltre a consentire un controllo dei prodotti durante l’elaborazione.

Solo il Controllo Statistico di Qualità (SQC) consente, dato che i campioni esaminati vengono scartati, la supervisione della sicurezza dei prodotti alimentari. La predominanza di tale schema è la capacità di realizzare un procedimento di produzione rigidamente monitorato, attraverso la vigilanza incessante delle operazioni.

Sia la selezione dei campioni sia le metodologie di acquisizione costituiscono le componenti critiche di qualsiasi sistema di Quality Control (QC). Poiché solo quantità minime di prodotto sono utilizzate per l’analisi finale (normalmente meno di 10 grammi), è fondamentale che il campione prelevato rappresenti accuratamente il lotto da cui è stato estratto.

L’applicazione del Controllo Statistico di Qualità fornisce un complesso formato di procedure che permettono di identificare quali aspetti hanno importanza reale e come condurre valutazioni idonee. Varie discipline statistiche possono stabilire i risultati più probabili e il grado di affidabilità associato alle decisioni.

Indicatori di tendenza centrale

Le informazioni raccolte da un procedimento o un lotto vengono generalmente descritte utilizzando tre indicatori di tendenza centrale: la media, la moda e la mediana. La media è ottenuta dalla divisione tra la somma delle singole osservazioni ed il totale delle osservazioni; la moda è il valore che compare più spesso in una serie di informazioni; la mediana è il valore situato al centro dei dati raccolti.

Esposizione delle caratteristiche delle tendenze centrali dell’insieme dei dati raccolti è possibile

attraverso queste misure.

Analisi della Variante

Per garantire un’eccellente uniformità nei prodotti elaborati, sono richieste ridotte variazioni nelle loro proprietà, compresa la carica di microbica. Due indicatori molto importanti di questa varianza sono denominate “range” e “deviazione standard”. Calcolando la differenza tra la più bassa e l’alta osservazione, si può determinare il range.

Il valore di range, tuttavia, si basa unicamente su due cifre estreme; dunque, non offre un profilo dettagliato di variazione. Al crescere del numero di osservazioni, il “range” tende ad espandersi siccome aumenta la possibilità di selezionare una registrazione con un valore significativamente elevato o basso. Per un’indagine più precisa sul grado di dispersione, si può ricorrere alla deviazione standard come indice di varianza che considera l’insieme dei valori dati.

Visualizzare l’informazione 

Un rapporto dettagliato dei dati è meglio ottenuto da una tabella di frequenza, soprattutto quando si lavora con un alto numero di variabili. Queste tabelle di frequenze illustrano vari gruppi numerici che rappresentano l’intervallo dei dati campionari e la frequenza corrispondente per ogni gruppo. Per facilitare l’interpretazione, si cerca generalmente di restringere il numero di gruppi. Per illustrare, una tabella frequenza della carica microbica delle materie prime fornisce un esempio di come i dati possano essere raggruppati per ogni categoria.
Un utile strumento grafico per rappresentare la distribuzione di questi dati è l’istogramma. 
Numerosi fenomeni spontanei tendono a rispecchiare una distribuzione nota come gaussiana o normale. Questa distribuzione possiede una forma simile alla campana, un tratto distintivo facilmente riconoscibile. L’insieme degli eventi che rientrano nella frequenza di questa distribuzione è indicato dall’intera area al di sotto della curva.

La deviazione standard evidenzia la fluttuazione della curva che può contribuire nel distinguere le diverse sezioni situate sotto la curva.

Di conseguenza, il 68,27% del totale dei valori rientra nell’intervallo da -1 a +1 deviazioni standard dalla media. Parallelamente, pressappoco il 95,45% del totale dei valori si trova nell’ambito di ±2 deviazioni standard. Praticamente, l’intera area (99,75%) è rappresentata da ±3 deviazioni standard. Queste informazioni possono essere impiegate per fissare i limiti di controllo con l’obiettivo di constatare se un processo è statisticamente controllato o meno.

Uso di schede di controllo nel monitoraggio dei prodotti nelle industrie

Le tabelle di controllo forniscono un metodo di prim’ordine per raggiungere e conservare un livello di accettabilità notevole. Esse sono largamente adottate nelle industrie per il monitoraggio in tempo reale dei prodotti lavorati. Questo metodo, oltre a garantire il grado di sicurezza necessario, può rivelarsi efficace nell’ottimizzare la pulizia e nell’identificare un pericolo in arrivo.
L’obiettivo fondamentale è di stabilire il processo di produzione più efficace tenendo in considerazione le risorse a disposizione. Successivamente, trattare i punti critici nel procedimento per identificare potenziali variazioni che si potrebbero verificare nel corso del processo.

Le variazioni che si presentano possono essere raggruppate in due categorie, basandosi se sono frutto di cause casuali o identificabili. Nel primo caso, le variazioni sono dovute a eventi imprevedibili causando una modesta non uniformità nei prodotti finali. Nel secondo caso, la causa delle variazioni può essere identificata e dunque prevenuta.

Gestione Qualità e Controllo delle Variabili

L’attribuzione di un cambio specifico può basarsi su vari motivi, come variazioni nel livello microbico di ingredienti grezzi, irregolarità nel procedimento o nell’equipaggiamento, condizioni esterne o equivoci da parte del personale di fabbricazione. Una volta rilevata, questa alterazione è gestibile grazie ad un’adeguata misura rettificativa. 

Nell’ipotesi in cui un procedimento dimostri esclusivamente cambiamenti casuali, esso può essere considerato monitorato. Strumenti come i grafici per il controllo di qualità sono stati ideati per distinguere i due tipi di cambiamento e per offrire un sistema agile per stabilire se un processo è controllato.

La linea mediana esprime la media o il valore medio stabilito per il parametro di qualità per il prodotto quando il procedimento è monitorato. Le due linee parallele al di sopra e al di sotto della linea mediana sono definite in modo che, se il procedimento si mantiene sotto controllo, tutti i punti (relativi a vari campioni) dovrebbero rientrare tra di esse.

I punti inclusi nei limiti di controllo possono essere attribuiti a cause fortuite e non richiedono nessuna misura rettificativa. Tuttavia, se i punti si collocano in maniera prevalente al di sopra o al di sotto della linea mediana, anziché essere sparsi aleatoriamente, il procedimento potrebbe essere potenzialmente non sotto controllo e si rendono necessarie le dovute verifiche.

Supponendo che un punto cada al di sopra o al di sotto delle linee definite rispettivamente dai limiti di controllo superiore e inferiore, si potrebbe dedurre che sia stato introdotto un elemento che abbia perturbato il controllo del procedimento, rendendo quindi necessaria una contromisura adatta.

Classificazioni dei Grafici di Controllo

I grafici di controllo possono essere classificati in due gruppi:

1. Grafici di Controllo per Variabili;
2. Grafici di Controllo per Attributi.

Tutte le caratteristiche che possono essere misurate possono ottenere benefici dall’implementazione di metodi di monitoraggio. Normalmente, per osservare le tendenze centrali, si opta per la carta X, mentre per verificare le fluttuazioni del processo si utilizza la carta R. Come esempio di applicazione di queste tecniche, possiamo esplorare come vengono applicate nel settore produttivo.

Monitoraggio delle caratteristiche in un’industria alimentare

Supponiamo ad esempio che un’impresa di produzione alimentare necessita di monitorare il pH dei suoi prodotti finiti per assicurarsi la conformità ai criteri di sicurezza. Durante un ciclo di lavoro di 8 ore, è possibile raccogliere ogni ora cinque campioni per il test del pH.

Per determinare i limiti di controllo superiori (UCL: Upper Control Limits) e inferiori (LCL: Lower Control Limits), è necessario calcolare la deviazione standard di ciascun set di campioni. Invece di eseguire il calcolo più dettagliato per ottenere questo valore, è possibile utilizzare un metodo alternativo. 

Possiamo sostituire un fattore A2, derivato da una tabella statistica specifica che elenca i coefficienti per il calcolo dei limiti delle carte di controllo, nelle equazioni per UCL e LCL.

Calcolo dei Limiti di Controllo

Un esempio concreto di come possiamo determinare i dati cruciali per il punto di controllo si trova nell’esplorazione di LCL e UCL. Prendiamo ad esempio una situazione in cui A2 vale 0,58 per un campione di cinque pezzi.

Dopo aver svolto questi calcoli, possiamo riportare i valori su un sistema di assi cartesiani per ottenere i diagrammi X ed R per misurare il pH. 

Queste specifiche carte di controllo si distinguono dalle carte per variabili perché si fondano sulla classificazione dei prodotti come conformi o non conformi. Le carte p, np, c ed u sono comunemente usate per tali analisi.

La carta p è tra le più efficaci carte di controllo per attributi impiegate per individuare la frazione inaccettabile (p), definita come la proporzione tra il numero di prodotti inaccettabili e il volume totale dei prodotti controllati. Ad esempio, se un fabbricante analizza cinque campioni all’ora (durante un turno di 8 ore) prelevati dalla linea di produzione e rileva un totale di otto unità inaccettabili, p sarà calcolato come:

Questo valore può essere occasionalmente espresso in un modo diverso.

Calcolo di prodotti inaccettabili

Quando si parla dei prodotti inaccettabili, si può esprimere il loro numero in forma percentuale.

Per generare una carta di controllo degli attributi, avrai bisogno di un programma di campionamento da cui estrapolare la media del valore della frazione non accettabile (p). Questa media può essere calcolata utilizzando il calcolo della deviazione standard p(l-p)/n e poi applicare la formula p ± 38 o qualsiasi altra soglia di controllo desiderata. Qui, n indica il totale delle unità in un dato

campione.

Se introduci queste informazioni in un grafico, e osservi che nessun dato cade al di fuori dei confini di controllo stabiliti, puoi dedurre che il processo che stai osservando è sotto controllo statistico. Qualsiasi cambiamento che noti può essere attribuito a variazioni casuali.

Le carte np possono essere impiegate per calcolare il numero di prodotti non conformi invece della loro percentuale, purché il campionamento sia costante. La formula per determinare il quantitativo di prodotti non conformi (np) si esprime come numero di prodotti non conformi (np) = nxp, dove n rappresenta il numero di campioni e p la percentuale di prodotti inaccettabili.

Se necessiti di calcolare il numero di difetti per unità di prodotto, puoi usare le carte c. Nonostante non siano molto diffuse come le carte p e np, se utilizzate correttamente, possono rivelarsi molto efficaci.

Qualora i campioni di lotto siano di dimensioni variabili, sono utili le carte u per il controllo statistico. Stabilendo come base un lotto di riferimento, è possibile ottenere le dimensioni equivalenti di lotti in controllo. Il numero di unità di riferimento contenutine viene definito in base alle dimensioni del lotto campione.

Una serie di metodi permettono l’analisi e la valutazione dei processi per assicurare un’ottima efficienza in produzione.

Standard e terminologie relative al controllo statistico di qualità

• Standard: in linea con gli standard, si riferisce alla quantità o al livello di un attributo specifico desiderato in un prodotto.
• Attributo di qualità: si tratta di una specifica caratteristica misurabile, legata al prodotto alimentare, essenziale per determinarne l’accettabilità. Gli attributi di qualità sono misurati attraverso metodi predefiniti, e i dati raccolti sono poi comparati con un standard prefissato e i limiti di controllo inferiore e superiore, per stabilire se la qualità del prodotto è accettabile.
• Prodotto bloccato: riferito a un prodotto che non può essere venduto o utilizzato in produzione finché non venga rispettato uno standard definito attraverso un’azione correttiva. Un prodotto bloccato dovrebbe essere reinserito in produzione solo post correzione del problema all’origine.

Scale di Valutazione per quantificare gli attributi

Sono state create due diverse scale di valutazione per quantificare gli attributi di un prodotto.
1. Misurazione precisa: adatta per attributi misurabili in unità precise (es. carica batterica, percentuale, parti per milione ecc.).
2. Valutazione soggettiva: utilizzata quando non ci sono metodi di misurazione più dettagliati; in questo caso, la valutazione avviene attraverso l’osservatore.

Il metodo di valutazione spesso si appoggia al riconoscimento sensoriale, come ad esempio il gusto, il tatto, la vista e l’olfatto, ed è comunemente espresso in termini numerici. Per giudicare l’accessibilità, sono state formate due classificazioni:

Scala 1

• Ottime: 7
• Molto buone: 6
• Buone: 5
• Medie: 4
• Discrete: 3

Scala 2

• Alta: 4
• Moderata: 3
• Bassa: 2
• Nulla: 1

Per ogni prodotto o formula, possono essere determinate le specifiche dimensioni del lotto controllo. Le restrizioni di controllo vengono applicate solo dopo aver compiuto gli adeguamenti necessari. 

Monitoraggio del Controllo del Prodotto

Il punto ottimale per effettuare il campionamento di un prodotto finito solitamente coincide con un preciso stadio della catena di produzione, ad esempio nel corso dell’impacchettamento. In questa fase, l’obiettivo del campionamento è di tenere sotto monitoraggio il controllo del processo produttivo, quindi non è necessario raccogliere campioni di ogni singolo articolo a fini di ispezione o per ragioni normative. Tuttavia, per garantire l’igiene e l’accettabilità generale di ogni prodotto, è consigliabile esaminare e utilizzare diagrammi di controllo per ciascuno.

Un campione rappresentativo dell’intera produzione normalmente consiste da 3 a 5 unità. La grandezza del campione può essere determinata anche calcolando la radice quadrata dell’intera unità di prodotto; per lotti di dimensioni notevoli, una grandezza equivalente alla metà della radice quadrata dell’intera unità può essere considerata accettabile.

Controllo Quotidiano e Misure di Sanificazione

Per gestire efficacemente il controllo della produzione, è necessaria la raccolta di campioni ogni giorno. Le restrizioni sul controllo dei prodotti finiti dovrebbero corrispondere a quelle stabilite attraverso il programma di analisi e dovrebbero essere adottate per assicurare che il processo sia in linea con le specifiche definite. Nel caso in cui tre campioni consecutivi superino il limite di controllo superiore impostato per la contaminazione, la produzione dovrebbe essere fermata per permettere le operazioni di sanificazione.

Quando è necessario un maggiore livello di sensibilità, per identificare variazioni minime nel processo, i dati possono essere processati usando il metodo delle somme cumulative.

Controllo mediante il metodo cumulativo (CUSUM)

Il sistema di verifica CUSUM, ossia Cumulative sum, implica l’elaborazione grafica della somma degli

scarti (positivi o negativi) rispetto al valore di riferimento. Questi scarti vengono cumulati ad ogni iterazione di campionamento per generare i corrispondenti dati CUSUM.

Per specifiche operazioni di sanificazione che necessitano di una precisione superiore rispetto a quella garantita dai comuni grafici statistici del controllo di qualità (QC), l’impiego del monitoraggio tramite carta CUSUM risulta altamente conveniente. Quest’ultima permette di esaminare eventuali modifiche in modo più minuzioso, di individuare e sanare in modo tempestivo le anomalie, e di prevedere gli sviluppi attraverso la presentazione grafica delle deviazioni. Aumenta in aggiunta la probabilità di controllare efficacemente il processo ideale per molteplici usi. Tuttavia, secondo alcune fonti, la carta CUSUM non sembrerebbe pensata per operazioni a più livelli e quindi non risulterebbe adatta per processi produttivi prolungati nel tempo. Se impiegata, è necessario che gli esiti del sistema CUSUM siano aggiornati costantemente per poter applicare immediatamente eventuali azioni correttive.

Ruolo del calcolo computazionale

Un processore informatico è in grado di completare velocemente i calcoli statistici e individuare i punti che necessitano di un intervento correttivo, alleggerendo così il volume di lavoro derivante dal trattamento di quantità elevate di dati. Tali dati risulteranno utili per sollecitare correzioni, pianificare operazioni future e determinare i tempi e i luoghi in cui si rendono necessari interventi preventivi di controllo qualità (QC).

La sicurezza e la coerenza di un prodotto possono essere garantite attraverso un programma di assicurazione della qualità (QA) che sfrutta gli strumenti scientifici e tecnologici a disposizione. Il termine ‘qualità’ si riferisce all’insieme di caratteristiche che contraddistinguono ciascuna unità del prodotto, influendo sul grado di accettazione da parte dell’utente finale.