Metodo HACCP

Il metodo HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

Il metodo HACCP serve come strumento preventivo per assicurare la produzione di alimenti sicuri. È fondato su due pilastri fondamentali: prevenzione e tracciabilità dettagliata. Il focus del sistema HACCP è di identificare in che modo e dove potrebbero presentarsi pericoli per la

sicurezza alimentare e di come mitigarli. Il tracciamento dettagliato è il perno per constatare che i rischi potenziali siano stati effettivamente monitorati.

L’HACCP è un sistema scientificamente orientato alla prevenzione, mirato a impedire e ridurre i pericoli per la salubrità degli alimenti, siano essi di origine biologica, chimica o fisica. Poiché l’HACCP ruota attorno alla sicurezza anziché alla qualità, dovrebbe essere distinto dal controllo qualità, o considerato come elemento nettamente distinto all’interno del processo di Quality Assurance (QA). L’obiettivo principale dell’HACCP è:

• Assicurare l’esecuzione efficiente delle procedure salutari e delle misure aggiuntive per la fornitura di alimenti sicuri;
• Fornire un resoconto dettagliato di queste procedure per confermare che siano state effettivamente implementate.

Introduzione al Metodo HACCP

L’idea dell’HACCP risale agli anni ’50, quando è stato elaborato dalla NASA (National Aeronautics and Space Administration) e dai Laboratori Natick, per l’applicazione nel settore

aerospaziale, come “Failure Mode Effect Analysis”. Questo metodo logico è stato poi adottato nell’industria alimentare nel 1971, grazie all’azione congiunta della Pillsbury Company, della NASA e dei Laboratori Natick dell’Esercito Americano, come strumento di gestione pratica della produzione alimentare sicura.

L’HACCP è stato originariamente sviluppato con l’obiettivo di assicurare che gli alimenti utilizzati nelle missioni spaziali americane fossero completamente esenti da microrganismi patogeni.

Approvazione dell’HACCP da parte di istituzioni scientifiche

Numerose istituzioni scientifiche, tra cui le commissioni della National Academy of Sciences (NAS), fornitrici di supporto scientifico per l’ispezione di carne e pollame negli Stati Uniti, hanno approvato e raccomandato l’utilizzo dell’HACCP. Secondo queste commissioni, l’HACCP

offre un approccio logico e ideale per il controllo dei processi produttivi alimentari, permettendo l’identificazione dei fattori più critici per la sicurezza alimentare.

In funzione dello studio dell’andamento degli alimenti durante tutto il processo produttivo, il sistema fornisce un meccanismo per osservare con attenzione le operazioni e per stabilire i punti critici per il controllo di rischi connessi a patologie trasmissibili attraverso gli alimenti.

Definizione di pericolo e punto critico di controllo

Un pericolo è un elemento o una circostanza che possono arrecare danno al consumatore. Un punto critico di controllo (CCP) è un’azione, o uno stadio del processo produttivo, nel quale possono essere applicate misure preventive o correttive per eliminare, prevenire o ridurre uno o più pericoli rilevati in una delle fasi precedenti.

Componenti del sistema HACCP

Il sistema HACCP è formato da due parti principali:

1. analisi dei rischi;
2. individuazione dei punti critici di controllo.

È importante avere una ferma comprensione della microbiologia relativa agli alimenti, con attenzione alle specie microbiche avvertibili e ai diversi aspetti che possono alterare la

loro inerzia e amplificazione. Vari elementi possono deteriorare eminentemente l’affidabilità e

l’omologazione degli alimenti, come:

• Inquinamento di ingredienti di base, così come di altri fini;
• Poco idoneo dominio della temperatura durante le fasi di elaborazione e immagazzinamento, determinante per un errato equilibrio tempo-temperatura;
• Intervallo di raffreddamento troppo dilatato, superando le 2-4 ore, per raggiungere il grado di raffreddamento degli alimenti;
• Gestione inadatta post elaborazione, con possibilità di contaminazione mista tra diversi alimenti o tra ingredienti ed alimenti completati;
• Disinfettazione insufficiente o impropria delle apparecchiature;
• Mancata distinzione tra alimenti freschi e cotti;
• Carenza di pulizia personale e comportamento non adeguato da parte del personale.

Nel descrivere ogni prodotto e il suo utilizzo presumibile, l’HACCP evidenzia gli alimenti aventi alto rischio di essere esposti alla contaminazione e alla crescita microbica quando vengono processati o preparati. Si procede alla verifica dell’intero metodo di produzione.

HACCP nella gestione dei prodotti alimentari

L’indagine dei pericoli è un metodo vitale per la conduzione delle analisi delle minacce connesse ai prodotti e agli ingredienti. Si sviluppa un schema di flusso che descrive la successione nel metodo di produzione e distribuzione, rapportandosi a elementi come la contaminazione, la perseveranza, e l’incremento di microrganismi che possono indurre malattie tramite la trasmissione alimentare. In

questa rappresentazione si individuano i punti critici di controllo. Le insufficienze diagnosticate vengono sedate in base alla loro priorità. Per valutare l’efficacia del sistema, si mette in atto un particolare programma di verifica.

L’HACCP mette a disposizione delle strutture alimentari e delle autorità sanitarie i mezzi e le tecniche di controllo per proteggere in modo capace ed economico la salute dei consumatori. Tutto ciò, nel confronto con il tradizionale sistema.

Il sistema HACCP, focalizzato principalmente sull’ispezione regolamentata, fornisce un metodo logico per mitigare i pericoli microbiologici nel settore alimentare. Nonostante sia apparso circa quaranta anni fa, l’HACCP è stato estrapolato e utilizzato nell’industria alimentare americana solamente dal 1985, quando l’istituzione NAS ha suggerito la sua applicazione nella manipolazione dei cibi. A seguito di ricerche ulteriori effettuate da NAS, è stato suggerito per essere utilizzato nei controlli di carne, pollame e prodotti ittici. Attualmente negli USA, l’industria alimentare è fortemente indirizzata verso l’adozione dell’HACCP, con prospettive di diventare parte di un programma allargato per la gestione della qualità complessiva.

HACCP nel sistema QA

L’HACCP dovrebbe essere integrato come una funzionante estensione del sistema QA e come una strada strategica per identificare e limitare il pericolo, oltre a valutare il rischio nelle società che processano, servono cibo e lo distribuiscono, assicurando l’igiene durante le operazioni. Durante l’applicazione del sistema HACCP, è fondamentale considerare il potenziale utilizzo imprevisto dei prodotti alimentari. Ogni fase del processo dovrebbe essere esaminata, siano esse autonome o in relazione alle altre. L’analisi dovrebbe anche incorporare gli ambienti di produzione, dato che influenzano sia la contaminazione microbiologica che quella di materiali

estranei.

I benefici di HACCP per le Autorità Sanitarie, le Aziende e i Consumatori

L’HACCP presenta vantaggi per le autorità sanitarie, le compagnie e i consumatori. Gli enti sanitari e le aziende hanno accesso a documentazione storica delle operazioni effettuate e possono mettere a fuoco la gestione dei rischi; monitorando i Punti Critici di Controllo (CCP), essi sono in grado di valutare l’efficacia delle tecniche di controllo messe in atto. Inoltre, le aziende possono osservare continuamente il procedimento produttivo per prevenire pericoli, piuttosto che dover riparare i danni quando i rischi si sono già manifestati.
In conclusione, i consumatori ne guadagnano grazie all’accesso a prodotti alimentari che sono stati preparati in circostanze dove i rischi sono chiaramente identificati e gestiti in modo adeguato.

Parametri Delle Procedure di Sanificazione

Per ciascuno dei Punti Critici di Controllo (CCP), è necessario stabilire parametri misurabili che devono essere supervisionati per garantire l’adesione ai criteri definiti. È imperativo che i registri dei controlli siano sottoposti alla verifica da parte dei supervisori e manager. Questi rilevamenti possono sottolineare il peso del monitoraggio e del rispetto delle linee guida.

• L’Importanza del Monitoraggio

Il monitoraggio dovrebbe includere un’osservazione metodica, la valutazione e il tracciamento di fattori cruciali per la prevenzione e gestione dei rischi. I risultati ottenuti dovrebbero essere costantemente controllati per correggere qualsiasi deviazione nei processi o per riportare il prodotto entro limiti accettabili, sia prima che durante la fase di produzione.

• Caratteristiche del Processo

Nelle procedure di lavorazione, si dovrebbero delineare le specifiche accettabili di un processo e come affrontare eventuali deviazioni. In quanto sia la sicurezza sia la qualità del prodotto sono coinvolte nella sua elaborazione, è fondamentale che i relativi punti critici siano chiaramente distinti, per evitare possibili equivoci tra il personale.

• Implementazione dell’HACCP e la FDA

Sebbene la messa in atto dell’HACCP sia compito delle imprese, questo sistema viene adottato anche per le ispezioni svolte da autorità di controllo. La FDA ha adottato la filosofia dell’HACCP, in quanto facilita un uso più efficiente delle proprie risorse e una protezione più efficace della salute del consumatore.

Obiettivi dell’HACCP e Listeria Monocytogenes

Uno degli obiettivi chiave dell’HACCP è il controllo di Listeria Monocytogenes, dove il sistema può contribuire a prevenire la sua presenza monitorando l’intera catena di lavorazione per garantire l’efficacia delle procedure adottate. Tale monitoraggio prevede l’acquisizione di campioni.

Analisi per il Controllo della Listeria Monocytogenes:

Effettuiamo un’attenta verifica per individuare la presenza di L. Monocytogenes, un contaminante di origine ambientale assai dannoso, sia negli ambienti interni dello stabilimento che nei lotti di prodotti finiti. I punti di prelievo dei campioni, scelti a caso, includono vari luoghi all’interno dell’ambiente di produzione come i soffitti, il pavimento, i canali di scolo, le manichette per l’acqua, le superfici degli strumenti e così via. Un attenzione particolare è rivolta ai canali di drenaggio del pavimento, capaci di raccogliere microrganismi da un’ampia zona, pertanto sottoposti a test frequenti e veloci come quelli immunoenzimatici.

Preparazione per l’Implementazione dell’HACCP

Esistono requisiti di base che dovrebbero essere inclusi per progettare un sistema HACCP efficace. Di seguito vengono elencati questi elementi:

1. Design degli Ambienti di Produzione:  Devono essere progettati, localizzati, costruiti e preservati in linea con gli standard igienici e sanitari.
2. Scegliere i Fornitori: È fondamentale che venga assicurata la validità delle certificazioni dei fornitori, soprattutto in merito alla loro applicazione dell’HACCP.

   

3. Carte Descrittive: Devono essere predisposte schede dettagliate relativamente a tutti gli ingredienti, i prodotti e i materiali utilizzati per l’imbottigliamento.
4. Equipaggiamento e Strutture di Produzione: La costruzione e l’installazione devono rispettare le norme igienico-sanitarie; inoltre, le operazioni di manutenzione e calibrazione devono essere programmate in anticipo e documentate.
5. Sanificazione: Ogni procedura di sanificazione dovrebbe essere redatta e seguita con meticolosità.
6. Igiene Personale: È necessario che chiunque acceda alla zona produttiva segua un rigido codice di igiene personale.
7. Formazione: È necessario che tutti i dipendenti ricevano un’adeguata formazione riguardante l’igiene personale, le Buone Pratiche di Produzione (GMP), le procedure di sanificazione, la sicurezza individuale e il loro ruolo specifico all’interno del piano HACCP.
8. Gestione delle Sostanze Chimiche: È fondamentale garantire una chiara distinzione e un corretto utilizzo dei componenti chimici.
9. Gestione dei Prodotti Non Alimentari.

Per prodotti non alimentari come pulitori, sterilizzatori, pesticidi ed esche per roditori, è necessario implementare processi ufficialmente registrati.

Ricezione, Conservazione e Trasporto

Le proporzioni di tutti i prodotti e gli ingredienti devono essere mantenute in condizioni sanitarie ideali durante la conservazione e il trasporto.

• Codifica e Ritiro dei Prodotti

Per una completa e veloce tracciabilità, prodotti e materie prime devono essere categorizzati in base al carico di consegna. E’ quindi indispensabile creare un modello che permetta il ritiro veloce dei prodotti dal mercato, se necessario.

• Sviluppo e attuazione un sistema di controllo delle infestazioni

E’ importante che sia progettato un sistema di gestione delle infestazioni che assicuri efficienza e precisione.

• Creazione del Piano HACCP
• Creazione del gruppo HACCP e nomina del capo progetto

Fanno parte della squadra persone con competenze in sanitizzazione, garanzia della qualità e processo di produzione. È opportuno includere anche esperti in marketing, amministrazione del personale e comunicazione. L’HACCP dovrebbe essere strutturato come uno degli anelli del programma di gestione della qualità dell’organizzazione.

Dettagli del prodotto alimentare e distribuzione

Oltre al nome del prodotto, ciascuna scheda informativa deve contenere l’elenco di tutti gli ingredienti e materie prime, le modalità di conservazione e distribuzione, e tutte le ulteriori particolarità rilevanti.

• Usufrutto previsto e target dei consumatori

Specificare il target previsto dei consumatori è cruciale, specialmente se il prodotto è venduto a neonati o individui immunodepressi.

• Implementazione e verifica del flusso di lavoro

Metodi di elaborazione devono essere sviluppati e monitorati per integrità e precisione dall’intero

sistema HACCP. I diagrammi vanno aggiornati se necessario.

• Valutazione dei rischi

Identificare le fasi del processo produttivo nelle quali possono insorgere problemi significativi, e creare un’elenco dei rischi rilevati.

• La compilazione di un catalogo dettagliato dei rischi potenziali

L’obiettivo principale è esaminare e schematizzare i potenziali rischi che possono insorgere durante ogni fase della produzione. Inoltre, è importante elaborare un elenco lungimirante delle possibili precauzioni da adottare per minimizzare questi rischi.

• Identificazione e registrazione dei punti critici di controllo (CCP) nel processo

Si deve provvedere alla piena identificazione e registrazione adeguata di ogni CCP all’interno del processo produttivo.

• Stabilire i limiti critici sulle precauzioni da adottare per ogni CCP

E’ fondamentale stabilire parametri critici per le misure precauzionali che si vogliono applicare a ciascun CCP identificato precedentemente.

• Stipulazione dei requisiti associati al programma di monitoraggio dei CCP

I requisiti del programma di monitoraggio dei CCP, tra cui la regolarità delle verifiche, devono essere chiaramente definiti e considerati. È benefico inoltre delegare le particolari mansioni di monitoraggio a dei responsabili designati.

• Determinazione dell’azione correttiva da intraprendere

Se il monitoraggio evidenzia una deviazione da un limite critico precedentemente impostato, si devono stabilire le azioni correttive da seguire. Si dovrebbero includere anche le procedure sicure di smaltimento dei prodotti a rischio e le strategie per la correzione delle procedure o delle condizioni che hanno causato la perdita di controllo.

• Stabilire come verificare l’efficienza del sistema HACCP

I manager dell’azienda dovrebbero verificare l’attuazione corretta delle misure previste dal piano HACCP. È importante stabilire procedure per verificare che il sistema HACCP stia funzionando come dovrebbe.

• Acquisizione di procedure di documentazione efficaci

È essenziale definire efficaci procedure di archiviazione che permettano la tenuta dei documenti del piano HACCP, e conseguentemente il suo aggiornamento nel caso si verifichino cambiamenti nel prodotto o nelle condizioni di produzione, o ancora se emergono nuovi pericoli.

Ma cosa sono i CCP e come possono essere identificati? Durante lo sviluppo del piano, è fondamentale precisare che non tutte le fasi di un processo sono considerate critiche: è vitale sapere come distinguere i punti critici da quelli meno importanti. Uno dei metodi efficienti per individuare i CCP consiste nell’uso di un modulo di lavoro, che include i seguenti aspetti:

Una descrizione dettagliata del prodotto alimentare e del suo uso previsto;
Un diagramma di flusso, che copre:

1. la manipolazione delle materie prime
2. le fasi di preparazione, lavorazione e manifattura
3. il confezionamento e trasferimento del prodotto finito
4. la gestione e distribuzione
5. la gestione nel punto vendita

Identificazione e Controllo dei Punti Critici

Attraverso la schematizzazione con un organigramma, possiamo rilevare con facilità i Punti Critici di Controllo (CCP). Un CCP può riferirsi a una posizione, un’azione, un metodo o un procedimento che, se opportunamente gestito, può scongiurare o limitare l’inquinamento. È fondamentale che i CCP vengano costantemente verificati per assicurarsi che le

diverse tappe siano controllate. Le modalità di verifica possono includere l’analisi visuale, misure fisiche (come il calore, il livello di acidità, la disponibilità d’acqua) e indagini microbiologiche. Le indagini microbiologiche, tuttavia, sono spesso troppo lunghe da condurre. Per quanto riguarda le materie prime, le analisi microbiologiche potrebbero essere l’unica modalità di verifica accettabile, specialmente quando la contaminazione microbica rappresenta un CCP.

Valutazione del Pericolo

Un cibo e le sue materie prime possono essere divisi in due categorie relative al metodo di valutazione del rischio:

1. La valutazione del rischio tramite l’esame dell’alimento per individuare eventuali pericoli;
2. La valutazione del rischio mediante l’individuazione delle qualità generali dei pericoli associati all’alimento in esame.

Il contagio microbico costituisce un punto critico di controllo. Le tecniche microbiologiche sono adatte per stabilire direttamente la presenza di pericoli durante la lavorazione e nel prodotto finito. Possono anche essere utilizzate per controllare indirettamente l’efficacia dei punti di controllo dell’igiene e della sanitizzazione; tuttavia, in questo caso, le analisi microbiologiche non devono essere un controllo di routine e non devono costituire un metodo continuativo. È indispensabile definire i limiti critici per ogni metodo di controllo. Le analisi in laboratorio devono verificare il monitoraggio per assicurare il corretto funzionamento del processo.

Implementazione del Piano HACCP

Il primo passo del programma prevede la creazione di una squadra HACCP formata da individui con competenze specifiche e adeguata familiarità con il prodotto.

Profondità di conoscenza tanto per il ciclo di produzione quanto per l’assicurazione di qualità dovrebbe essere un punto focale nella scelta dei membri del team. Tuttavia, gli specialisti in marketing e comunicazione, a patto che abbiamo una comprensione sufficiente del prodotto e della sua creazione, possono rappresentare un’ottima scelta. E’ importante che nel team siano inclusi anche le figure incaricate del processo produttivo. Infatti, le loro competenze approfondite relative ai vari punti di debolezza e alla variabilità del processo produttivo rappresentano un valore aggiunto. Integrare i membri del team da coloro che sono direttamente allineati con la produzione fornisce non solo competenza pratica, ma

anche stimola un sentimento positivo di appartenenza.

Successo del Sistema HACCP

• Alcuni elementi chiave hanno mostrato la loro importanza per il successo del sistema HACCP:
• Collaborazione tra le entità di supervisione e le aziende per lo sviluppo delle procedure di monitoraggio dei CCP;
• Formazione degli addetti al processo di produzione degli alimenti;
• Promozione dell’utilizzo del sistema da parte delle entità di supervisione.

Per garantire l’efficacia del sistema HACCP, hanno formulato le seguenti raccomandazioni:

 – Formazione adeguata del personale addetto alla produzione degli alimenti e delle entità di supervisione riguardo al sistema;
– Adozione di soluzioni tecniche specifiche da parte dello staff dell’impianto durante l’implementazione del sistema;
– Evitare l’utilizzo eccessivo di CCP che non rappresentano un rischio effettivo.

Ruolo dei Consulenti Esterni

Rivolgere a consulenti esterni può arricchire il team con ulteriori competenze ed esperienze. Tuttavia, questi professionisti dovrebbero poter contare sul supporto del personale di produzione. Gli specialisti che comprendono in modo approfondito il prodotto e il processo produttivo possono dare un apporto significativo durante la verifica dell’integralità dell’analisi dei rischi e del piano HACCP. Conoscenza ed esperienza di tali specialisti sono di vitale importanza.
Le linee guida dell’HACCP dovrebbero abilitare gli utenti ad individuare pericoli emozionanti, stabilire i gradi di serietà e rischio, fornire istruzioni per il controllo della vigilanza e per le misure correttive da attuare in caso di variazioni. Inoltre, dovrebbero consentire di valutare l’efficacia del

progetto

Specifiche dell’Alimento e Modo di Distribuzione

Per ogni alimento processato nell’unità, dovrebbe essere concepito un piano HACCP singolare. Le informazioni del prodotto dovrebbero abbracciare il titolo, l’indice degli ingredienti, il metodo di distribuzione e le tecniche di preservazione.

È necessario indicare se il cibo è indirizzato a un particolare gruppo di persone, come neonati, individui immunodepressi o altre distinte classi di individui.

Ogni tappa del processo di produzione dovrebbe essere indicata mediante una descrizione chiave dell’azione svolta. Il diagramma di flusso è fondamentale per l’analisi del rischio e l’individuazione dei CCP, serve anche per registrare l’attivazione del sistema e come riferimento futuro per i dipendenti, le autorità di sorveglianza e i clienti, che devono capire il processo per condurre i controlli. Il progetto deve anche accogliere le fasi anteriori e successive al processo realizzato all’interno dell’unità e dovrebbe essere spiegato con parole, al posto di disegni tecnici.

Controllo del Diagramma di Flusso

Il team HACCP dovrebbe verificare di persona l’intera produzione, per assicurare l’accuratezza e la completezza del diagramma di flusso; se necessario, il diagramma deve essere adeguatamente ridisegnato.

La verifica dell’efficienza delle procedure di sanificazione ha guadagnato una crescente prominenza

nell’ultimo decennio, in connessione ai rischi presentati dai patogeni responsabili delle malattie trasmissibili attraverso gli alimenti; l’assicurazione della qualità ha via via assunto sempre più rilevanza.
È fondamentale che la sanificazione, tramite l’uso di detergenti, sia seguita dall’esecuzione di una disinfezione accurata. Questo è un passaggio necessario per eliminare eventuali germi che abbiano resistito all’azione detergente e tracce di sporco che permangono sulle superfici e sui dispositivi.

Integrazione con GMP e SSOP

GMP: Le fondamenta dell’HACCP 
Negli Stati Uniti, le buone pratiche di produzione, note come GMP (Good Manufacturing Practices) sono subordinate alla FDA, finalizzate a fornire linee guida per aderire alle disposizioni del Federal Food, Drug and Cosmetic Act. Questo è la normativa principale statunitense che vieta la distribuzione di cibo alterato, con particolare enfasi nella prevenzione della contaminazione diretta e indiretta degli alimenti.

Le GMP definiscono le norme sanitarie ed i requisiti minimi di produzione per la sicurezza alimentare. Questi sono regolamenti generali applicabili a funzioni svolte nell’ambito di diverse operazioni.

Dettagli sulla Buone Pratiche di Produzione (GMP)

Esistono buone pratiche di produzione disponibili per ciascuna delle seguenti aree/funzioni.

1. Personale: Queste pratiche comprendono indicazioni per la gestione delle malattie, la sanificazione, l’istruzione, la formazione e la supervisione.
2. Strutture ed infrastrutture: Questi standard includono istruzioni relative alle infrastrutture, come l’area circostante alla fabbrica, progettazione dell’impianto e servizi sanitari.
3. Attrezzature e utensili: Tutte le attrezzature e gli strumenti dell’impianto devono essere progettati per facilitare le operazioni di sanificazione e manutenzione, e costruiti con materiali idonei.
4. Controllo del processo e della produzione: Sono previste le procedure di sanificazione per le funzioni correlate alla produzione (come ispezione, stoccaggio e pulizia delle materie prime utilizzate come ingredienti) e quelle relative al processo di produzione.
5. Documentazione e archivi: Devono essere redatte e conservate le documentazioni relative a fornitori, fabbricazione e produzione, distribuzione.
6. Livelli massimi: Soglie Massime di Difetti e Interventi dell’FDA

Il principio di “nulla minaccia la salute” regola la definizione di confini di tolleranza di imperfezioni. Quando tali soglie sono superate, l’FDA interviene. Queste soglie massime consentite di difetti vengono stabilite soggettivamente.

Linee Guida Supplementari

Tra le varie linee guida rientrano anche le normative per i visitatori. I criteri di sanificazione stabiliti dallo USDA sono analoghi o molto simili e includono un sommario dei ruoli e delle responsabilità che la direzione dell’azienda detiene in riferimento al personale. Questi criteri definiscono le condizioni di salute, i processi di pulizia (igiene personale e dell’abbigliamento), nonché la formazione e l’addestramento del personale. Questi requisiti prevengono la propagazione di microrganismi nocivi tra i collaboratori e da questi agli alimenti. Un supervisore competente avrebbe l’incarico di assicurare l’osservanza di questi criteri da parte del team.

L’Importanza delle Buone Pratiche di Fabbricazione (GMP)

Utilizzare le GMP dovrebbe essere il primo passo prima di attuare il piano HACCP. Senza l’utilizzo delle buone pratiche di fabbricazione, non è possibile condurre un programma HACCP efficace. Inoltre, queste norme dovrebbero essere integrate anche nella creazione di procedure operative standard di sanificazione (SSOP). Un programma per l’osservanza delle GMP dovrebbe contenere piani e procedure sistematizzate.

Le GMP e le SSOP sono interconnesse e formano un elemento essenziale del controllo del processo.

Le GMP rappresentano i requisiti di base sul piano igienico e del processo, necessari per assicurare la produzione di alimenti sicuri. Le aree di applicazione di tali norme comprendono: l’igiene personale e altre procedure, strutture e servizi, apparecchiature e strumenti, produzione e processi di controllo. Si dovrebbe mirare a diffondere il più possibile l’adozione delle GMP.

Procedure Operative Standard di Sanificazione (SSOP)

Le procedure operative standard possono essere applicate sia alla sanificazione (SSOP) sia alla produzione. Le SSOP delineano tutti i passaggi significativi per la conduzione di processi igienici.

La realizzazione di attività in uno stato igienico richiede una concisa descrizione dettagliata di ogni

fase. Dovrebbero essere seguite le regole di buona pratica produttiva nell’elaborazione delle SSOP (Procedure Standardizzate di Pulizia). Queste linee guida delineano le attività di pulizia implementate a livello industriale durante le fasi pre-operative e operative per evitare la contaminazione diretta del cibo.

SSOP: La base per l’HACCP

Le SSOP forniscono un’infrastruttura per l’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Mentre le funzioni specifiche dell’HACCP si concentrano sulla sicurezza nel corso di specifici checkpoint di particolari processi, le SSOP sono di natura più estesa. Le procedure standard di pulizia costituiscono una parte fondamentale del piano HACCP e hanno una notevole importanza per prevenire la diretta contaminazione o deterioramento del prodotto.

L’implementazione necessaria degli SSOP

Negli USA, le imprese impegnate nella lavorazione di carni e pollame, che sono soggette a supervisioni governative similmente a quelle in Europa, devono obbligatoriamente sviluppare, mettere in pratica e aderire a SSOP scritte. Questa necessità è sorta a causa della convinzione dell’USDA’s FSIS che avere politiche di sanificazione regolate è essenziale per l’instaurazione di un efficace programma di sanificazione e limitare il rischio di diretta contaminazione o degradamento dei prodotti alimentari.

Monitoraggio di sanificazione nel caricamento e nel pollame

Presso gli stabilimenti di lavorazione di carni e pollame, le SSOP dirigono le attività quotidiane di pulizia pre-operative e operative eseguite per prevenire la diretta contaminazione o alterazione dei prodotti. È necessario che le imprese designino dei supervisori di sanificazione, i quali hanno il compito di vigilare sulle operazioni di pulizia e disinfezione, giudicare l’efficacia delle SSOP e, se richiesto, prendere le appropriate misure correttive. In più, sono tenuti a registrare quotidianamente l’adempimento delle procedure dettagliate dalle SSOP. Qualsiasi deviazione e azione correttiva applicata devono essere registrate e i relativi documenti devono essere tenuti per almeno sei mesi e conservati adeguatamente.
Per lo scrutinio e il controllo, è necessario dedicare grande attenzione alle opportunità di rimedio che dovrebbero:

1. comprendere processi per l’allocazione adeguata di prodotti compromessi;
2. ristabilire le condizioni di igiene adeguatamente;
3. agire come deterrente per la ripetizione di inquinamento diretto o alterazione del prodotto,
4. attraverso una revisione sensata e la rimodellazione delle SSOP e delle tecniche lì spiegate.Le SSOP trascritte catalogano tutte le tecniche di sterilizzazione necessarie per evitare l’inquinamento diretto o la distorsione dei prodotti. Devono anche specificare la periodicità dei processi di sterilizzazione, i soggetti responsabili per la loro applicazione e realizzazione, e l’individuo che ne conferma la realizzazione effettiva.

Per gli stabilimenti che gestiscono carne e pollame, le SSOP selezionate ed applicate devono essere autenticate e approvate da un rappresentante dell’organizzazione, come prova della loro applicazione. Ogni ulteriore rimodellazione dovrebbe anche essere autenticata e approvata. L’organizzazione dovrebbe valutare e, se necessario, rivedere le SSOP in vista di modifiche nelle strutture, nel personale o nel processo di produzione, per garantire che mantengano la loro efficacia.

Principi base del metodo HACCP

L’HACCP è una metodologia sistematica applicata alla fabbricazione di cibo per assicurarne la sicurezza. La filosofia dell’HACCP si basa su un’analisi del rischio per ogni fase del processo, dalla produzione al consumo finale del cibo. Per ogni CCP, è importante stabilire i parametri critici da osservare, i processi di controllo appropriati, le opportunità di rimedio da perseguire in caso di deviazione, le registrazioni da conservare e le attività di verifica. In seguito, verranno presentati e discussi brevemente i sette principi cardinali dell’HACCP.

Quest’analisi comporta l’identificazione dei rischi e la valutazione della loro serietà e del pericolo correlato. A questo scopo, si elencano tutte le operazioni o le fasi del processo.

Nel campo dell’industria alimentare, è fondamentale esaminare in modo accurato ed esaustivo ogni prodotto alimentare e i suoi elementi costitutivi, per identificare la minaccia posta dai microrganismi dannosi o dalle loro tossine. Questa strategia funge da guida per lo sviluppo sicuro di un prodotto alimentare, rilevando i Critical Control Points (CCP) dove è possibile neutralizzare o monitorare gli agenti patogeni e le loro tossine durante i vari passaggi del processo produttivo.

Fasi del processo di valutazione del rischio

La metodologia di analisi del rischio comprende due momenti essenziali: una prima fase in cui si identificano le caratteristiche di un alimento assegnandogli uno o più tra sei tipologie di rischi, e un secondo momento in cui si attribuisce l’alimento a un determinato gruppo di rischio, basandosi sulla classificazione precedentemente effettuata.

Per poter assegnare un cibo a una specifica categoria di rischio, è necessario effettuare una serie di valutazioni:

1. Verificare se il cibo contiene elementi vulnerabili all’attacco di microrganismi;

2. Constatare se esiste un momento del ciclo produttivo che consenta di eliminare efficacemente gli agenti patogeni;
3. Accertarsi della presenza di un elevato rischio di contaminazione da agenti patogeni o le loro tossine dopo il processo di produzione;
4. Assicurarsi che non vi sia un considerevole rischio che il prodotto possa divenire non commestibile o nocivo a causa di un mancato rispetto delle norme, sia durante la logistica, che nel corso della conservazione o della preparazione da parte del consumatore;
5. Stabilire se il cibo sarà sottoposto a un processo di cottura dopo la fase di confezionamento o

durante la preparazione in casa.

La categorizzazione del pericolo secondo il NACMCF

Il processo di associare ciascun alimento a un preciso gruppo di rischio permette di comprendere i potenziali rischi legati agli ingredienti utilizzati, così come le procedure che dovranno essere seguite per minimizzare il rischio durante l’intera catena produttiva e di distribuzione del cibo.

Dopo aver illustrato il processo di produzione del prodotto e definito gli ingredienti essenziali per la sua creazione, insieme a un diagramma rappresentativo del flusso di lavorazione, passiamo a delineare le fasi di valutazione del rischio.

Suddivisione dei Pericoli e Classificazione del Rischio

I prodotti alimentari debbono essere classificati in sei categorie di pericolo (da A a F) tenendo conto dei relativi rischi. Il simbolo (+) è utilizzato per indicare la serietà del pericolo, e il numero di (+) rappresenta il livello di rischio. Un prodotto che appartiene alla categoria A è automaticamente classificato come rischio VI. In alcune categorie di alimenti, i rischi possono essere di natura chimica o fisica.

Di seguito una narrazione delle sei classi di pericolo.

A: Si riferisce a prodotti non sterili destinati specificamente a gruppi vulnerabili, come neonati, anziani, malati o individui immunodepressi.

B: Questa classe include prodotti che contengono uno o più ingredienti che presentano un pericolo microbiologico.

C: Gli alimenti in questa categoria sono prodotti con un processo che non prevede un’efficace fase di lavorazione in grado di distruggere i microorganismi dannosi.

D: I prodotti alimentari di questo gruppo possono essere ricontaminati dopo la lavorazione e prima dell’imballaggio.

E: Questa classe indica la possibilità di un maneggio improprio, sia durante la distribuzione che durante la conservazione o la preparazione da parte del consumatore, che potrebbe rendere il prodotto pericoloso o inadeguato per il consumo.

F: Gli alimenti in questa classe non prevedono né un processo di riscaldamento dopo l’imballaggio, né la cottura durante la preparazione.

Le categorie di rischio si basano sulla caratterizzazione dell’alimento in relazione alle classi di pericolo.

Identificazione dei Punti Critici di Controllo

Il “Punto Critico di Controllo” (CCP) è definito come un punto, uno stadio o una procedura, a cui può essere applicato un controllo per prevenire, eliminare o ridurre a un livello accettabile un pericolo per la sicurezza alimentare. Un CCP viene identificato solo laddove può essere esercitato un controllo reale. I pericoli rilevati devono essere gestiti in qualche punto della catena produttiva degli alimenti, dalla produzione primaria fino al consumo finale.

È importante non confondere un CCP con un punto critico (CP), in cui la sicurezza non può essere controllata. Un CCP si distingue da un CP perché è classificato come “qualsiasi punto, stadio o procedura in un’operazione di produzione di un alimento specifico durante il quale possono essere controllati i fattori biologici, fisici o chimici”. Le informazioni raccolte mediante l’analisi dei pericoli nelle varie fasi del processo guidano l’identificazione dei CCP; questi possono essere localizzati in qualsiasi punto del processo in cui i pericoli devono essere prevenuti, rimossi o ridotti a livelli accettabili.

Per eliminare un microrganismo patogeno particolare, un metodo termico specifico viene applicato a una temperatura e per una durata definite. Questo rappresenta un esempio dell’importanza di un Punto di Controllo Critico (CCP). Altri CCP possono riguardare l’uso del freddo per impedire la moltiplicazione di microrganismi nocivi, o l’adeguamento del pH di un cibo per prevenire la produzione di tossine.

Pianificazione e monitoraggio del Punto di Controllo Critico (CCP)

Una gestione attenta e documentata dei CCP è fondamentale, e dovrebbe essere focalizzata esclusivamente sulla sicurezza del prodotto. Anche se due aziende produrranno cibo simile, possono sorgere differenze significative nell’analisi dei pericoli, dei rischi e nell’individuazione dei CCP. Variabili come le metodologie di lavorazione, il design, le apparecchiature, i prodotti finiti, e gli ingredienti utilizzati possono influenzare la robustezza di un CCP.

Sebbene le linee guida sull’HACCP (Analisi dei Pericoli e dei Punti Critici di Controllo) possano essere usate come punto di riferimento, l’identificazione dei CCP, e lo sviluppo dell’auto-monitoraggio richiedono un’analisi attenta delle specificità di ogni azienda.

Oltre ai CCP, anche altri fattori non direttamente collegati alla sicurezza dei cibi possono essere monitorati. Per tenere sotto controllo il loro numero, in alcuni casi, i CCP possono essere sostituiti da particolari procedure operative (SOP). Tuttavia, queste non sono sempre una valida alternativa in termini di sicurezza.

Per assicurare l’efficacia di un CCP nell’impedire, eliminare o ridurre a un livello accettabile un rischio microbiologico, si devono stabilire uno o più limiti critici. Questi rappresentano i valori minimi e/o massimi di parametri misurabili o osservabili, che non devono essere superati.

Per una gestione efficace dei Punti Critici di Controllo (CCP), è imprescindibile possedere una comprensione approfondita dei confini cruciali ad essi associati. Comunemente, questi limiti critici sono legati a variabili quali durata, temperatura, dimensioni, pH o aw. La loro definizione può necessitare dell’individuazione del massimo numero plausibile di microrganismi presenti nel prodotto, o potrebbe essere basata su standard stabiliti da linee guida o regolamentazioni specifiche.

Monitoraggio Accurato dei CCP

Un metodo efficiente per confermare il rispetto dei limiti critici per un CCP è effettuare misurazioni o osservazioni pianificate, che vanno opportunamente documentate. Se si rilevano valori che superano i limiti critici (una deviazione o un varco), ciò denota la mancata gestione del CCP, potendo portare a un pericolo per i consumatori, con possibili ripercussioni gravi. Quindi, è fondamentale che le procedure di monitoraggio siano altamente efficaci.

Il monitoraggio incorpora la verifica sistematica attraverso osservazioni o misurazioni per confermare se un CCP è ben gestito e per creare un record esatto da usare nelle future revisioni del piano HACCP. Esso rappresenta un elemento vitale nella gestione della sicurezza alimentare, dal momento che consente di tracciare le operazioni del sistema. Se le sessioni di monitoraggio evidenziano un trend verso la perdita di controllo – ad esempio, superamento del target – è essenziale intervenire per riportare il processo sotto controllo prima che si verifichi una deviazione. I CCP non gestiti o deviazioni vengono individuati dal monitoraggio, come nel caso del superamento di un limite critico, indicando la necessità di un’azione correttiva.

La validità del monitoraggio è accentuata quando viene svolto in modo continuo, soprattutto per misurazioni riguardanti pH, temperatura e umidità, i cui dati sono registrati. Se il controllo realizzato risulta insufficiente a seguito della consultazione dei dati, è necessario attuare miglioramenti adeguati.

La capacità di rilevare rapidamente anomalie all’interno di un processo è garantita dall’analisi continua degli strati. In circostanze in cui il controllo permanente dei limiti critici non è fattibile, diventa imperativo definire un ritmo di verifica che fornisca un grado di affidabilità abbastanza elevato per assicurare una gestione sicura dei rischi.

L’importanza dei dati e delle tecniche statistiche nel monitoraggio

Il successo nel mantenere il pericolo sotto controllo può essere ottenuto attraverso l’implementazione di un regime consolidato di raccolta dati o l’adozione di un protocollo di prelievo dei campioni, entrambi basati su principi statistici. L’impegno nel mettere in campo procedure statistiche assiste nel monitoraggio e nel contenimento delle fluttuazioni all’interno degli strumenti per la produzione e per le misurazioni.

Le tecniche impiegate per il monitoraggio dei Critical Control Points (CCP) dovrebbero garantire indicazioni rapide, coerenti con la necessità di gestire il processo produttivo in tempo reale, in cui non si dispone del tempo necessario per eseguire test analitici dettagliati. Per questa ragione, i test microbiologici, che di solito necessitano di un periodo di tempo più lungo per produrre risultati, non sono appropriati per il controllo dei CCP.

Le valutazioni fisiche e chimiche si rivelano molto utili poiché richiedono poco tempo e sono in grado di offrire dettagli utili sul controllo microbico del processo. Alcuni dei parametri chimico-fisici più comuni che vengono impiegati nel monitoraggio includono il valore di pH, la durata, la temperatura e l’umidità.

Per completare il monitoraggio dei CCP, è possibile introdurre verifiche random. Questa strategia può essere impiegata, ad esempio, per controllare la qualità degli ingredienti all’arrivo, per valutare la pulizia dell’ambiente e delle apparecchiature, la contaminazione dell’aria, l’igiene dei guanti e di qualsiasi zona dove sia richiesto un controllo specifico.

A seconda delle necessità, i controlli casuali sono solitamente condotti attraverso test chimici, fisici o microbiologici.

Analisi microbiologiche e loro applicazioni

Per alcuni tipi di alimenti e ingredienti, specialmente quelli suscettibili alle infezioni microbiche o importati, potrebbe non esistere un sostituto idoneo per le analisi microbiologiche. Tuttavia, a causa del numero elevato di campioni necessari, è rara la possibilità di stabilire una frequenza di verifica costante.
La necessità di eseguire test microbiologici adeguati ad intervalli casuali, entro il contesto di un programma HACCP, è innegabile. Nonostante le analisi microbiologiche possano avere restrizioni, svolgono un ruolo cruciale nel confermare l’integrità e il successo dei controlli dei Punti Critici di Controllo (CCP). È necessario che le tracce e le informazioni collezionate durante il monitoraggio dei CCP siano autenticate sia dal personale che effettua fisicamente le misurazioni sia da un supervisore dell’organizzazione.

Nel caso in cui si verifichi una deviazione dai parametri necessari, appropriate misure correttive dovrebbero essere messe in atto per garantire che i CCP tornino sotto efficace supervisione. Queste misure dovrebbero essere dettagliatamente segnate nel programma HACCP e ricevere il consenso delle entità competenti prima della conferma finale del programma. Se un’emergenza viene notata, l’istituto dovrebbe sospendere l’articolo fino all’attuazione delle adeguate azioni correttive e indagini.

Per sancire un programma HACCP, è fondamentale che tutte le procedure vengano eseguite correttamente e conformi ai dettami del programma, attraverso processi, attività e indagini. Questa conferma, fondamentale per verificare che tutti i rischi possibili siano stati individuati durante la creazione del programma, può essere attuata attraverso indagini chimiche, di percezione e microbiologiche, queste ultime essenziali per controllare la conformità agli eventuali criteri microbiologici.

Verifica e attività di validazione nell’HACCP

Le operazioni che costituiscono parte della validazione includono:

1. Ricerche scientifiche e tecniche per garantire l’appropriatezza dei limiti critici.
2. Definizione di adatti programmi di indagine, raccolta e prova di campioni.
3. Convalidazione periodica e indipendente documentata, mediante audit o altre procedure di verifica, con l’obiettivo di assicurare la precisione del programma HACCP. Questa convalida include una revisione in loco documentata ed esame di tutti i diagrammi di flusso e dati rilevanti.

Monitoraggio e Verifica dei CCP nel Piano HACCP

L’ispezione esercitata dagli organi preposti ha il compito di verificare la corretta applicazione del piano HACCP.

Il Piano HACCP deve essere sempre alla portata di mano presso l’installazione, offrendo facile accesso ai dati relativi ai CCP, misure implementate di fronte a deviazioni e il ciclo di lavorazione. Nel caso di ispezioni ufficiali, è indispensabile presentare dettagli che siano chiari e facilmente rilevabili.

Contenuto Documentativo del Piano HACCP

Il piano HACCP dovrebbe includere i seguenti materiali di riferimento:

1. Lista dei membri del team HACCP e i loro compiti.
2. Descrizione completa del prodotto e del suo utilizzo previsto.
3. Diagrammare il flusso delle operazioni produttive contrassegnando i CCP.
4. Spiegazione dei rischi e delle relative azioni di prevenzione.
5. Specifiche dettagliate dei limiti critici.
6. Elaborazione delle procedure di monitoraggio stabilite.
7. Definizione delle azioni correttive necessarie quando i limiti critici non vengono rispettati.</li>
8. Istruzioni per la verifica della corretta applicazione del piano HACCP.
9. Relazione delle metodologie per la conservazione della documentazione.

Struttura, Implementazione e Applicazione

Ogni piano HACCP dovrebbe essere progettato specificamente per ogni procedura o prodotto, stabilendo obiettivi in termini di sicurezza, decadimento o ispezioni esterne.

L’archivio del piano dovrebbe descrivere: i traguardi da raggiungere; il ruolo di ogni operatore; i flussi di lavoro con i CCP in risalto; i rischi e le informazioni relative alle scelte di controllo; citare la manutenzione e i programmi di sanificazione degli strumenti e le procedure o GMP che riguardano il trattamento; il sommario e le deduzioni, comprese le attività da intraprendere a seguito delle indagini. Il piano d’autocontrollo deve essere strutturato e redatto in modo da essere subito accessibile a chiunque ne abbia necessità. Si tratta di un’Implementazione di una metodologia di analisi per le aziende.

Un elemento chiave che necessita di periodici aggiornamenti, specialmente quando si intraprendono modifiche procedurali o di prodotto, è il metodo di analisi. In questo contesto, uno strumento suggerito è una matrice presentata con le seguenti categorizzazioni:

Identificatore del punto critico di controllo (CCP);

• Stadio del procedimento o stoccaggio associato a questo CCP;
• Rappresentazione di tale stadio;
• Rischi correlati a questa fase;
• Rischi gestiti;
• Restrizioni di gestione;
• Anomalie e azioni riparatrici già poste in atto o alternative;
• Migliorie prospettate.

Per la buona riuscita del progetto, è fondamentale che i responsabili siano regolarmente edotti, istruiti e addestrati sull’uso del metodo HACCP. Il rapido avvicendamento del personale implica un’istruzione incessante, sperando che i collaboratori dell’impresa comprendano la metodologia dell’HACCP e l’esigenza dei diversi controlli predisposti. Questo atteggiamento può aiutare a ridurre le epidemie di malattie trasmesse dagli alimenti e a sostituire l’onerosa gestione delle crisi con un controllo più vantaggioso.

Applicazione di una filosofia aziendale

L’applicazione idonea della filosofia dell’HACCP richiede la formazione del personale, specialmente dei lavoratori incaricati delle aree produttive dove possono sorgere problemi. Un metodo adegguato comprende le fasi seguenti:

• Formazione della leadership

È necessario che i dirigenti del controllo qualità e gli executive comprendano la filosofia dell’HACCP, per poter istituire un programma proficuo basato sull’impegno collettivo di tutto il personale. I corsi di formazione destinati alla leadership sono cruciali per creare consapevolezza, fondamento dell’intero programma. Inoltre, i supervisori e i dirigenti aziendali dovrebbero dar dimostrazione positiva.

• Fasi operative

La progettazione dell’installazione e le procedure operative potrebbero richiedere cambiamenti per evitare interferenze con la pulizia del processo. Le operazioni più delicate dovrebbero essere gestite da personale esperto e adeguatamente formato.

• Boost delle Prestazioni del Personale

La promozione dell’engagement attraverso l’ottimizzazione del contesto lavorativo può essere un potente stimolo per l’adesione all’HACCP. Trasformando le responsabilità lavorative, può essere raggiunto un incremento nell’efficienza. È fondamentale che ciascuno dei lavoratori si percepisca come diretto garante della qualità e della sicurezza dei prodotti alimentari.

Partecipazione Attiva dei Lavoratori

Essenziale è l’implicazione attiva del personale nella soluzione dei problemi per garantire la loro completa dedizione. Si dovrebbero costituire team di suggerimento, assegnando un’importanza centrale alle proposte. La leadership dovrebbe portare avanti – e non semplicemente fare rispettare – il programma HACCP, promuovendo un impegno totale su tutti i livelli gerarchici: dalla dirigenza agli operai.

L’HACCP, rappresentando un metodo strutturato per il controllo della sicurezza dei prodotti alimentari, dev’essere allestito e diretto in modo da assicurarne la corretta applicazione, la conferma e il mantenimento nel tempo. Per configurare e mettere in atto l’HACCP, la direzione potrebbe usare strumenti quali il team della sicurezza qualitativa o altri gruppi lavorativi con competenze (passate e/o attuali) relative alla sicurezza alimentare aziendale.

Sfide e Difficoltà nell’Implementazione dell’HACCP

Le sfide che devono essere accettate per assicurare un’implementazione corretta includono l’adempimento dei 12 punti critici per lo sviluppo precedentemente discussi. Secondo vari autori, le inadeguatezze più comuni nel piano HACCP si trovano nella documentazione (documenti insufficienti a riguardo del processo decisionale e inadeguati al procedimento reale) e nella gestione del programma. Una gestione scarsamente efficiente difficilmente riuscirà a garantire l’esecuzione di un programma globale per la produzione di prodotti sicuri; similarmente, metodi di audit inadeguati avranno poche probabilità di dimostrare l’applicazione idonea di un piano.

Per la sicurezza nel settore alimentare, è necessario un forte coinvolgimento da parte della gestione dell’impresa per sostenere l’approccio HACCP. Il funzionamento ottimale di tale sistema si basa non solo su un preciso committement della leadership, ma anche su una struttura pianificata con attenzione, risorse adeguate e una consapevolezza globale da parte di tutti i dipendenti. Un marcato sostegno direzionale all’HACCP rappresenta uno strumento di comunicazione efficace per sottolineare alle squadre l’importanza del piano. Oltre a ciò, l’amministrazione dovrebbe stabilire mete chiare e schemi di attuazione.

Implementazione e gestione del piano HACCP

L’applicazione di un piano HACCP che rispetti gli standard richiede il supporto imprescindibile del management. All’interno dell’organizzazione, bisogna assegnare a un individuo il ruolo di coordinatore HACCP, responsabile per il sovrintendimento del piano, monitorando le operazioni, eseguendo revisioni, validazioni, verifiche e documentazioni. In qualità di coordinatore, lui/lei deve garantire che il team HACCP abbia accesso alle informazioni necessarie per compiere le varie funzioni.

È imprescindibile che vengano fornite direttive scritte adeguate a ogni individuo a cui sono stati affidati compiti nel campo dell’HACCP, enumerando le responsabilità e i doveri assegnati. È altresì fondamentale definire le strutture che debbono rendere disponibili le informazioni e i dati necessari per il funzionamento del sistema, nonché le relazioni tra i vari individui partecipanti. Devono essere preparati e consegnati moduli adeguati per la raccolta dei dati correlati alle misure o ad ogni altra procedura prevista dal piano.

Valutazione periodicamente del piano HACCP

Un piano HACCP necessita di revisioni periodiche per garantirne l’efficienza. La verifica del piano implica un’analisi attenta e l’interpretazione dei risultati, nonché un controllo dell’efficacia del piano stesso; successivamente vengono esaminati i suggerimenti per le modifiche. L’obbligatorietà di questo approccio sistematico assicura che qualsiasi cambiamento che influisca sulla sicurezza del prodotto sia implementato solo dopo un’adeguata valutazione.

L’efficacia dell’implementazione di un piano di auto-monitoraggio solido risiede nell’esecuzione costante delle verifiche progettate. Anche se la tempistica delle revisioni non è prestabilita, il piano necessita di essere rinnovato e riesaminato come richiesto o suggerito dalle autorità competenti, seguendo il protocollo più idoneo come indicato dalle linee guida di Buone Pratiche di Fabbricazione (GMP).

Per ottemperare ai requisiti dell’HACCP e/o confermare la validità del processo, la maggioranza delle organizzazioni nel settore alimentare ha attuato una sorveglianza costante dei loro ambienti. Le tattiche di campionamento devono essere stabilite prima della messa in atto del piano, analizzando ogni operazione in rapporto ai traguardi del programma e alle procedure di pulizia degli impianti effettuate quotidianamente prima dell’avvio della produzione. Questo tipo di monitoraggio può essere sfruttato per verificare la validità dell’impianto tramite l’uso di analisi statistiche e altre tipologie di monitoraggio ambientale, e per garantire che le condizioni igieniche dei prodotti non si deteriorino durante il turno lavorativo.

Monitoraggio di Sicurezza e Punti di Campionamento

Qualora si identifichino prodotti contaminati, è di primaria importanza rintracciare la provenienza dell’intoppo e attuare le misure correttive necessarie per eliminarlo. L’accuratezza del monitoraggio ambientale all’interno dei procedimenti di pulizia operativi è determinato dall’idea di area all’interno della quale viene stilata una mappatura dei punti da campionare, seguita dai controlli periodici di tre dei questi siti localizzati. E’ possibile che si effettuino campionamenti specifici su punti non mappati per prevenire eventuali inconvenienti. I punti di campionamento possono essere scelti considerando le zone in cui il gruppo HACCP o il personale hanno notato accumuli di residui di cibo, biofilm o possibile contaminazione batterica.

Il successo del piano HACCP è legato all’attività di esecuzione di controlli programmati in modo periodico. Il piano deve essere rinnovato e controllato quando necessario, basandosi sulle indicazioni fornite dalle linee guida di buona produzione.
La responsabilità ricade nel dettare la frequenza e le modalità di questo aggiornamento periodico. Il metodo, le strategie, gli elementi impiegati, i metodi di produzione e le decisioni prese necessitano di essere valide e corroborate da una robusta documentazione scientifica, e l’expertise.

Esame e Convalidazione del Piano HACCP

Seguentemente alla sua creazione ed esecuzione, il piano HACCP dovrebbe passare un esame entro il primo ciclo di attività per valutarne la performance. Dovrebbe essere implementata una verifica per riconsiderare quelle mansioni, differenti dal controllo, che determinano l’idoneità e la pratica corretta del piano d’azione. La conferma dell’osservanza delle specifiche e delle misure è lo scopo della verifica.

1. Esecuzione dell’Audit
   L’esame può essere effettuato dal gruppo HACCP, dalla gestione, o da esperti esterni e dovrebbe prevedere un esame completo del piano totale, inclusiva di valutazione, riscontri documentati, deduzioni e proposte. L’esito dell’esame risulta essere un tipo di giudizio del piano d’azione e offre spunti per i futuri progressi del sistema.
2. Audit come Mezzo di Convalida
3. L’audit, in conclusione, contribuisce alla convalida del piano, definita come un controllo mirato alla raccolta e alla valutazione di dati per stabilire se il piano HACCP – correttamente applicato – è capace di gestire efficacemente i rischi importanti.

Riepilogo

L’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) è un metodo preventivo per la produzione di alimenti sicuri, fondato su due principi fondamentali: prevenzione e documentazione. Il programma HACCP è un sistema proattivo basato sulla prevenzione, costruito su solide fondamenta

scientifiche. Le fasi cruciali per la preparazione di un HACCP includono: creazione del gruppo HACCP; descrizione del prodotto alimentare e del suo utilizzo previsto; identificazione dei consumatori; creazione e verifica di un diagramma di flusso del processo; analisi dei pericoli; identificazione dei punti critici.

Determinare i confini critici, stabilire i bisogni per l’osservazione, predisporre i rimedi correttivi se si verificano deviazioni, organizzare i metodi di convalida e mantenere la documentazione sono i componenti alla base del HACCP. I principi di buona produzione (GMP) sono la spina dorsale dell’HACCP, mentre i metodi operativi di sanificazione (SSOP) rappresentano il fondamento del piano di autoverifica.

Componenti Necessari per un Piano HACCP Efficace

La documentazione fondamentale per un piano HACCP efficace comprende: l’elenco dei membri del team HACCP e delle loro responsabilità; descrizione del prodotto e del suo uso previsto; diagrammi dei processi produttivi con i CCP identificati; descrizione dei pericoli rilevanti e delle relative misure preventive; confini critici; metodi di monitoraggio; descrizione delle azioni correttive da attuare in caso di deviazioni dai limiti critici; metodi di convalida del piano e procedimenti per la gestione della documentazione.