Pulizia industriale e igiene

Significato di Pulizia industriale e igiene

Focalizziamoci sulle macchine e gli impianti utilizzati nelle fasi di pulizia e igienizzazione, suggerendo un metodo sistematico per gestire tali fasi. La presenza sul mercato di un vasto assortimento di attrezzature, detergenti e disinfettanti può complicare la selezione dei metodi di sanificazione più adatti. Infatti, non sussiste una soluzione unica e universale formata da un detergente, un disinfettante o un attrezzo, in quanto questi articoli dovrebbero contemporaneamente soddisfare troppi requisiti chimici e fisici differenti.

Con il termine detersione, ci riferiamo all’azione meccanica accompagnata dall’uso di detergenti per eliminare sporco visibile, biofilm e vari residui dalle superfici di strumenti, impianti, pavimenti, pareti e altre aree di un complesso alimentare. Al contrario, la disinfezione comporta l’uso di agenti microbicidi per annichilire microrganismi invisibili ad occhio umano.

Peso delle attrezzature nella pulizia industriale e igiene

Le apparecchiature destinate a condurre meccanicamente le procedure di pulizia e sterilizzazione

richiedono un’attenta valutazione, poiché possono velocizzare i processi e potenziare l’efficacia della sanificazione. Un sistema efficace può diminuire i costi del lavoro fino al 50% e remunerare l’investimento in meno di due anni. Risparmiare sui costi del lavoro e migliorare l’efficienza non sono gli unici vantaggi garantiti da un sistema di pulizia meccanica; la capacità di rimuovere lo sporco dalle superfici è superiore rispetto alla tecnica manuale.

Le imprese spesso non comprendono l’esistenza di una tecnologia di sanificazione, che deve essere applicata per raggiungere risultati solidi. Un’organizzazione ben guidata non dovrebbe investire grossi importi in attrezzature di alta qualità per la pulizia e la sterilizzazione, senza arruolare personale addestrato per la loro gestione e senza delegare i compiti a responsabili preparati per le direttive operative. Inoltre, benché molti rappresentanti di imprese di produzione di detergenti e disinfettanti siano abili nel fornire consigli sulle apparecchiature, le opinioni possono risultare confusionarie data la varietà di opzioni disponibili.

Strategia di sanificazione efficiente

Per garantire l’efficacia dell’applicazione nelle varie attività, è cruciale che gli incaricati della pulizia non si affidino esclusivamente ai suggerimenti di un rappresentante entusiasta, che potrebbe non avere competenze tecniche sufficienti. Le problematiche relative alla pulizia e alla sterilizzazione necessitano una solida base tecnologica. Per verificare se un dispositivo è in grado di fornire risultati soddisfacenti, può essere vantaggioso scrutinarlo in azione in un impianto durante il processo di sanificazione.

Analisi dei costi

• Lavoro manuale: 50%
• Acqua e reflui: 18%
• Energia: 7.5%
• Pulitori e disinfettanti: 6%
• Danni da corrosione: 1.5%
• Varie altre voci: 17%

La quota più corposa delle spese di pulizia è dovuta alla manodopera. Per i responsabili della pulizia, della sterilizzazione, dell’assicurazione della qualità e della supervisione, si stima che circa il 50% del totale sia utilizzato. Come già accennato, comunque, questi costi possono essere ammortizzati più facilmente rispetto ad altri, mediante l’impiego di sistemi di pulizia automatizzati.

Al secondo posto c’è il costo correlato all’uso dell’acqua e alla gestione dei reflui. Le industrie alimentari impiegano volumi d’acqua elevati per l’applicazione di detergenti. Inoltre, in questa categoria rientrano anche differenti costi associati allo smaltimento delle acque reflue.

Consumo energetico e trattamento dell’acqua

I costi generati dall’uso dell’energia e dal trattamento dell’acqua sono ingenti poiché tali acque possono mostrare valori alti di richiesta biochimica di ossigeno (BOD) e di richiesta chimica di ossigeno (COD).

Il costo e la disponibilità dell’energia necessaria per produrre acqua calda e vapore sono elementi significativi. La stragrande maggioranza dei sistemi di pulizia, dei detergenti e dei disinfettanti lavorano efficacemente a temperature inferiori a 55°C. Utilizzare temperature basse

consente di conservare energia, di minimizzare la denaturazione delle proteine sulle superfici da pulire (facilitando così l’eliminazione dello sporco) e di ridurre gli incidenti sul lavoro.

A prima vista, i prezzi dei prodotti di pulizia e disinfettanti possono sembrare elevati. Tuttavia, tali costi possono essere visti come giustificati se si considera il fatto che i disinfettanti eliminano gli organismi nocivi che rimangono, mentre i detergenti facilitano una pulizia più profonda con minor sforzo. Il modo più efficiente e conveniente per sanitizzare implica l’impiego combinato di efficaci detergenti, disinfettanti e attrezzature. Questo onere finanziario può essere minimizzato, riducendo i prodotti in base alle specifiche esigenze di utilizzo.

Gestione corretta degli impianti e delle apparecchiature

Un uso scorretto di detergenti e disinfettanti su apparecchiature e impianti fatti di acciaio inossidabile, zinco o alluminio può risultare in dispendiosi danni da corrosione per l’industria alimentare. Tali costi possono essere limitati sia attraverso l’impiego di apparecchiature realizzate con materiali idonei, sia attraverso l’adozione di protocolli di pulizia adatti che promuovono l’uso di detergenti e disinfettanti non corrosivi.

La categoria ‘varie’ si riferisce ai costi relativi all’ammortamento delle attrezzature utilizzate per la sanificazione, le restituzioni di merce, le spese generali e amministrative, e così via. L’aspetto variabile di questi costi rende difficile la definizione di un metodo preciso per la loro riduzione. Tuttavia, una gestione oculata e mirata è l’approccio più effettivo.

Selezione di dispositivi e mezzi

Identificare le attrezzature e i mezzi più adatti per l’uso dei prodotti di pulizia e disinfettanti è altrettanto rilevante quanto la scelta dei prodotti stessi. Per avere accesso alle informazioni utili per pianificare un sistema di sanificazione ideale, le imprese nel settore alimentare possono fare riferimento a tre fonti principali: le loro proprie divisioni di pianificazione o analoga funzione, team di consulenza interni o esterni, e/o fornitori di detergenti, disinfettanti e sistemi di sanificazione. Indipendentemente dalla fonte scelta, è fondamentale seguire un percorso definito durante la selezione e l’installazione del corretto sistema e attrezzature.

Scegliere le Giuste Strumentazioni per la Sanificazione

Il processo di selezione di attrezzature per la sanificazione è molto influenzato dalla semplicità della loro manutenzione. Quest’ultima è fondamentale per il controllo dei germi presenti nell’ambiente. Altri elementi cruciali nella scelta includono l’efficienza nell’uso dei disinfettanti, la prevenzione di contaminazioni indirette e la sicurezza degli operatori. È necessario definire e trasmettere con chiarezza agli operatori le modalità corrette di gestione e manutenzione delle attrezzature

per la sanificazione.

Pianificazione della Sanificazione

La creazione di un piano di sanificazione inizia con l’analisi del posto di lavoro. Un team o un esperto individuale dovrebbe valutare i processi di pulizia attualmente in atto (o previsti per un impianto nuovo), le necessità di forza lavoro e prodotti chimici, e i costi associati alle risorse utilizzate (acqua, elettricità, ecc.). Queste informazioni permettono di stabilire le procedure ottimali per la sanificazione e di scegliere i prodotti e gli strumenti più adatti. L’analisi deve fornire i dettagli sui costi e sui possibili risparmi annuali generati dal sistema di sanificazione proposto. Un rapporto dello studio effettuato dovrebbe essere presentato ai dirigenti dell’azienda.

Introduzione di Impianti e Attrezzature per la Sanificazione

Dopo la selezione e l’acquisto delle attrezzature adatte, un rivenditore o un professionista dovrebbe sovrintendere all’installazione e all’avvio. Il personale dovrebbe essere adeguatamente formato informando in merito all’uso e manutenzione delle attrezzature da parte del rivenditore o del produttore. Una volta iniziato l’uso, oltre ai controlli giornalieri, dovrebbero essere condotte revisioni periodiche. Queste sarebbero svolte senza pregiudizi dalla parte responsabile del piano di sanificazione e dai dirigenti dell’azienda. Le ispezioni giornaliere e le revisioni (semestrali) sono quindi essenziali.

Analisi e Reportistica dei Dati Rilevati

È essenziale che la documentazione registri le informazioni raccolte. I report dovrebbero riflettere l’efficienza del programma, il controllo periodico e lo stato delle apparecchiature di sanificazione. I costi reali per manodopera, detergenti, disinfettanti e manutenzione documentati nei report devono essere comparati con le previsioni calcolate nel piano di sanificazione. Questa pratica aiuta a identificare le problematiche, a verificare l’aderenza dei costi reali alle stime ed è potenzialmente capace di salvaguardare fino al 50% dei costi rispetto ad un programma non monitorato.

HACCP e Pratiche di Sanitizzazione

L’approccio HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) dovrebbe essere applicato nella gestione di un programma di sanitizzazione. E’ fondamentale che, attraverso l’elaborazione corretta del piano di sanificazione, si riesca a classificare le zone da pulire sulla base del loro rischio di contaminazione fisica o microbiologica: alto, medio o basso. Queste aree possono poi essere organizzate in base alla frequenza di pulizia richiesta e, di conseguenza, all’attenzione necessaria. Ad esempio:

• in corso di attività;
• ogni 2 ore (durante le pause);
• ogni 4 ore (durante l’intervallo del pranzo e alla chiusura del turno);
• ogni 8 ore (alla fine del turno);
• quotidianamente;
• settimanalmente.

Un metodo utile per distinguere visivamente le diverse aree di un impianto consiste nell’assegnazione di

colore diversi a ciascuna, riducendo al minimo la possibilità di spostamento di materiali, in particolar modo contaminanti chimici e microbi.

Verifica e Test Microbiologici

Per la verifica, dovremmo adottare metodologie di analisi microbiologica adeguate. Il campionamento deve avvenire in luoghi in cui i dati raccolti rappresentino più fedelmente l’efficienza della sanitizzazione. Consideriamo due esempi a sostegno di questo concetto. Il campionamento deve prevedere l’esame della carica microbica su esempi di cibo prelevati dopo ogni fase del procedimento produttivo.

Per tenere sotto controllo la contaminazione microbica nelle risorse alimentari, è fondamentale capire la proporzione di contaminazione derivante da ogni apparecchio pulito. Il controllo di patogeni, come Salmonella e Listeria, richiede un attento monitoraggio ambientale. Ciò significa analizzare campioni prelevati nelle aree dove avvengono i processi produttivi, come prese di aria, soffitti, pareti, pavimenti, impianti di scarico, aria, acqua ed attrezzature.

Analisi Sanitaria del Rischio del Punto di Lavoro (SHAWP)

La metodologia SHAWP è finalizzata a garantire una progettazione igienica e una corretta sanitizzazione dei macchinari di produzione. Questo metodo comporta lo smontaggio completo di tutti gli apparecchi per il processo, sulla scorta dei progetti e con il supporto del team di manutenzione, allo scopo di rilevare i punti che favoriscono l’incremento dei microrganismi, nuovi e vecchi. Gli elementi vanno ispezionati per individuare le parti interne che danno origine alla propagazione microbica. Le apparecchiature contengono, infatti, aree nascoste che diventano un rifugio per i microrganismi. Le zone più esposte si trovano sotto la cinghia dei nastri trasportatori, sui corpi delle macchine e nei condotti di scarico. È fondamentale che un tecnico formatore instrada il personale addetto alla pulizia su come smontare e rimontare gli apparecchi, o che presenti per eseguire direttamente queste operazioni. Una tale formazione è essenziale per far comprendere al team di pulizia quanto la direzione aziendale sia determinata a investire risorse e lavoro per migliorare la loro funzione.

Strumenti ed attrezzature per la disinfezione

Generalmente, la pulizia viene eseguita manualmente, con utensili e attrezzature essenziali, o attraverso l’utilizzo di dispositivi meccanici che distribuiscono il mezzo di pulizia (di solito acqua), come i detergenti e i disinfettanti. Il team di disinfezione deve essere equipaggiato con gli strumenti e le attrezzature idonei per eseguire le attività di pulizia con il minimo sforzo.

Il processo necessita di essere condotto nel più breve intervallo di tempo possibile e richiede la disponibilità di una zona dedicata all’immagazzinamento di sostanze chimiche, utensili e apparecchiature portatili.

Suggerimenti di pulizia: Materiali abrasivi

Materiali abrasivi come lana di acciaio o rame sono efficaci nel rimuovere lo sporco durante la pulizia manuale, tuttavia, non sono raccomandati per l’uso su superfici a contatto diretto con cibo. Ciò è dovuto al rischio che piccoli pezzi possano essere trattenuti dai materiali delle apparecchiature, provocando un fenomeno di corrosione locale. Questo raggio di problema è particolarmente rilevante per l’acciaio

inossidabile.

Considerazioni sui tubi flessibili per acqua

I tubi flessibili dovrebbero essere sufficientemente estesi per coprire tutte le zone da pulire, senza essere eccessivamente lunghi. È fondamentale che comprendano bocchette atte a produrre un flusso d’acqua adeguato per la superficie da trattare. Ogni bocchetta dovrebbe avere bocchette a connessione rapida. Le bocchette a spruzzo sono efficaci per grosse superfici, fornendo la migliore copertura in meno tempo, mentre i residui accumulati in fessure o crepe sono meglio rimossi con flussi d’acqua precisi e mirati. Le bocchette angolari sono utili per pulire intorno e sotto le apparecchiature. Esistono dispositivi specifici, le idrospazzole, che combinano la funzionalità di lavaggio e spazzolatura.

Salvo quando sono collegati a condotti di vapore, i tubi dovrebbero essere dotati di una valvola di spegnimento automatico sul lato dell’operatore per risparmiare acqua, prevenire spruzzi e facilitare il cambio delle bocchette. Dopo il processo di pulizia, i tubi devono essere rimossi dalle aree di produzione, lavati, disinfettati e appesi a ganci rialzati dal pavimento. Questa precauzione è cruciale nelle misure di controllo per il Listeria monocytogenes.

Attrezzi per la pulizia: Spazzole

Le spazzole usate per la pulizia manuale o meccanica devono conformarsi alla forma della superficie da pulire. Le idrospazzole, dotate di distributore a spruzzo tra le setole, sono perfette per la pulizia di coperture e altre superfici di attrezzature di piccole dimensioni.
Nell’ottica di una pulizia efficace, spesso si necessita un mix di getti d’acqua abbinati all’uso di spazzole. È primordiale che le setole siano dure quanto basta, evitando però di rovinare le superfici sulle quali si agisce. Le spazzole rotative, che possono essere alimentate sia idraulicamente che elettricamente, risultano particolarmente funzionali nella pulizia di condotte e tubi degli scambiatori di calore.

Tipologie di Spazzole

Le spazzole possono essere realizzate con diversi materiali, come crine di cavallo, setole di maiale, varie fibre e nylon. Tuttavia, le spazzole in nylon sono tra le più diffuse grazie alla loro robustezza. Il tampico, un materiale con fibre sottili, risulta ideale per sporchi lievi che richiedono una pressione minima. Le spazzole in fibra di saggina sono adatte per una pulizia più intensiva. Nonostante le spazzole in fibra di palma nana siano meno resistenti, sono efficaci per rimuovere sporco di entità media, come quello che si deposita su strumenti metallici e pareti. Infine, le spazzole in nylon, caratterizzate da robustezza, flessibilità e un diametro uniforme, garantiscono una lunga durata e non assorbono l’acqua, rendendole ideali per molte spazzole elettriche. È importante evitare l’uso di spazzole con setole di materiali che possono assorbire l’acqua.

Utilizzo di Raschietti, Spugne e Tergicristalli

Per la rimozione di depositi resistenti, spesso presenti in spazi ristretti, l’uso di raschietti può essere necessario. Le spugne e i tergicristalli si rivelano strumenti efficienti per la pulizia dei serbatoi di conservazione dei prodotti, quando le quantità in gioco non giustificano l’uso di pulizia meccanica.

Generalmente, la pressione utilizzata nei dispositivi di sanificazione è classificata come segue:

• Pressione bassa: meno di 10 kg/cm2;
• Pressione media: tra 10 e 25 kg/cm2;
• Pressione medio-alta: tra 25 e 40 kg/cm2;
• Pressione alta: più di 40 kg/cm2.Attualmente, l’uso più frequente riguarda la pressione

  

  bassa/media, poiché offre vari benefici:

• Riduzione della formazione di aerosol;
• Minor diffusione aerea di prodotti chimici, residui di sporco e microrganismi;
• Maggiore cautela nell’agire su superfici delicate.

Specifiche sui Sensori e la Forza Necessaria per l’Operatore

Spesso, gli operatori di sistemi e attrezzature optano per l’utilizzo del bar come indice di misurazione della pressione, che equivale a 1,02 kg/cm2. Questi sistemi hanno un campo d’applicazione esteso e necessitano di una minima forza richiesta all’operatore.

Questi impianti offrono una capacità tra i 55 e i 475 L/min: in particolare, le pompe a pistone arrivano a 300 L/min, mentre le turbine a più stadi raggiungono 475 L/min, con una pressione che arriva quasi a 60 kg/cm2. Nonostante sia importante tenere a mente che la capacità e la pressione delle pompe possono variare secondo il produttore.

Funzionamento di un Impianto Centralizzato

Nel caso di un sistema centralizzato, l’acqua ad alta pressione viene trasferita attraverso condutture per l’intero impianto; per favorirne l’utilizzo vengono predisposti collegamenti specifici nelle vicinanze delle aree da igienizzare. Per resistere al peso dell’acqua ad alta pressione, le condutture, i componenti idraulici e i tubi devono essere costruiti con materiali in grado di resistere alla corrosione. La preferenza per un sistema fisso o mobile pende sulla quantità di acqua necessaria ad alta pressione e sulla praticità con cui un modulo portatile può essere posizionato vicino alle aree da pulire. L’utilizzo di acqua ad alta pressione per altri obiettivi può favorire la decisione di impiantare un modulo fisso nell’impianto.

Importanza delle Pompe ad Alta Pressione

Pompe ad alta pressione e capacità vengono utilizzate prevalentemente quando è richiesta un’elevata quantità di acqua calda ad alta pressione. Questi sistemi necessitano di grandi volumi di acqua e detergenti e spesso sono ritenuti poco efficienti: per tale motivo, spesso si opta per impianti mobili o centralizzati ad alta pressione e bassa capacità che mescolano detergenti per pulire le aree necessarie. L’utilizzo di un minor volume d’acqua e temperature più elevate si dimostra più efficace per la pulizia di aree impegnative da raggiungere.

Questi dispositivi possono essere fissi o trasportabili. I modelli trasportabili sono solitamente composti da un tubo leggero.
Questi dispositivi sfruttano il vapore ad alta pressione e l’acqua a temperatura ambiente. La forza cinetica del vapore si trasforma in pressione all’interno del circuito di distribuzione. Parallelamente, il detergente viene aspirato direttamente dal recipiente e combinato con l’acqua calda secondo le giuste proporzioni. La pressione generata all’ugello deriva dalla pressione del vapore all’interno del tubo. Ad esempio, una pressione del vapore di 40 kg/cm2 corrisponde ad una pressione del flusso d’acqua di circa 14 kg/cm2. Nonostante queste macchine siano di facile utilizzo e manutenzione, presentano lo stesso livello di inefficienza dei sistemi di lavaggio ad alta pressione e grande capacità.

Vaporizzatori a vapore

Sono disponibili una varietà di vaporizzatori a vapore, che combinano il vapore con acqua e/o detergenti

attraverso un processo di aspirazione. I modelli più avanzati utilizzano un volume d’acqua adeguato e sono regolati per minimizzare la creazione di aerosol attorno all’ugello. Sebbene questi strumenti siano utilizzabili in molteplici contesti, il metodo di pulizia con il vapore comporta un elevato consumo energetico. Inoltre, riduce la sicurezza a causa della produzione di aerosol e favorisce la comparsa di condensa, potenzialmente responsabile dell’insorgenza di muffe sulle pareti e sui soffitti, facilitando anche lo sviluppo di Listeria monocytogenes.

Se impiegate con i detergenti giusti, le macchine ad alta pressione e a basso volume tendono ad essere altrettanto efficaci rispetto ai vaporizzatori.

Pulizia con vapore ad alta pressione

Il vapore ad alta pressione ha la capacità di eliminare certi residui e rimuovere l’acqua dagli impianti di lavorazione dopo che è stata completata la pulizia. Di norma, non si presenta come una tecnica di pulizia particolarmente efficace.

La generazione di aerosol e la condensazione non forniscono un processo di disinfezione efficace per le superfici precedentemente pulite. È fondamentale l’uso di getti vaporizzanti ad alta flusso e ad alta pressione che possono essere cambiati senza problema e con una capacità di meno rispetto alla pompa. Un’apertura di cira 3,5 mm si ritiene appropriata per una pressione di circa 28 kg/cm2.

Utilizzo dell’acqua calda

L’impiego dell’acqua calda dovrebbe essere considerato più come un meccanismo che come un dispositivo o un sistema di pulizia. Questo processo, che richiede solo un tubo, una lancia, un ugello e acqua calda, si usa di frequente. Le sostanze dolci, alcuni carboidrati e composti solubili in acqua possono essere eliminati maggiormente con l’acqua in contrasto con le proteine e i grassi. L’investimento e la gestione dei costi sono inferiori, tuttavia il lavaggio con acqua calda non è ritenuto un meccanismo di pulizia idoneo. Nonostante l’acqua calda possa scollare e liquefare depositi di grasso, le proteine si denaturano rendendo così la loro rimozione dalle superfici da sanificare più complicata una volta coagulate, poiché si aderiscono fortemente.

Idropulitrici mobili

Un’idropulitrice portatile è compresa da una pompa ad alta pressione azionata da aria o tecnicamente da un motore, un contenitore per il detersivo, un circuito di fornimento e un ugello ad alta pressione. La pompa integrata fornisce la pressione richiesta per la distribuzione, mentre l’ugello controlla la pressione e la portata. Questa unità mobile permette di raccogliere una quantità predefinita di detersivo dal contenitore e di mischiarla con l’acqua secondo la proporzione desiderata. Nel frattempo, la pompa fornisce la pressione necessaria per la misurazione. L’unità ad alta pressione e bassa capacità ideale fornisce la soluzione di pulizia a circa 55 gradi Celsius con una pressione da 20 a 85 kg/cm2 e da 8 a 12 litri al minuto, a seconda delle specifiche dell’apparecchiatura e del design dell’ugello.

Cenni riguardanti la pulizia ad alta e media pressione

Anche se di indiscutibile efficacia nell’eliminazione di sporco ostinato, l’alto impatto potrebbe indurre la generazione smodata di aerosol. Quindi, è più frequente l’uso di pressione media, o più appropriatamente chiamata boosted pressure, nell’ambito industriale alimentare.

Meccanismo di funzionamento
Il fondamento della pulizia a pressione si regge sull’atomizzazione del detergente. Il metodo con il quale questa soluzione pulente raggiunge la superficie determina la potenza del sistema di lavaggio.

Efficienza ed economia: l’importanza della portata
Le idropulitrici ad alta pressione e bassa portata permettono di minimizzare l’uso di acqua e detergenti. Sono meno rischiose rispetto alle varianti ad alta pressione e duro flusso, dato che la portata ridotta diminuisce la potenza con l’aumento della distanza dall’ugello.

Modelli carrellati
Esistono modelli su ruote piuttosto convenienti e facilmente collegabili alle reti di distribuzione (acqua, potenza elettrica e così via). Alcuni venditori di detergenti offrono tali varietà in comodato o a disposizione tramite contratti di locazione particolarmente favorevoli, agli acquirenti che scelgono di applicare esclusivamente le loro soluzioni. In confronto ad unità centralizzate, queste idropulitrici comportano più sforzo in quanto necessitano di essere spostate all’interno dello stabilimento durante le procedure di pulizia. Hanno un livello di automazione più basso, durano meno e possono richiedere manutenzione eccessiva.

Problemi potenziali di nebulizzatori ad alta temperatura

Tali dispositivi tendono a “bruciare” il sporco sulla superfici che devono essere lavate e forniscono la temperatura ideale per lo sviluppo di microbi.

Idropulitrici mobili: la soluzione ideale per le piccole imprese.
Questi dispositivi portatili sono particolarmente adatti per stabilimenti di piccole dimensioni, in quanto possono essere facilmente trasportati ovunque. Essi possono essere impiegati per pulire parti di attrezzature e superfici ambientali, mostrano particolare efficacia sui nastri trasportatori e sulle macchine di lavorazione, per cui il lavaggio completo non sarebbe possibile e la pulizia manuale sarebbe lunga e ardua. Questa tecnica di pulizia potrebbe essere utilizzata più frequentemente vista la sua superiore efficiente nell’eliminazione di L. monocytog.

Spesso le superfici difficili da pulire richiedono l’uso di macchinari che alleggeriscono il lavoro, come i dispositivi per l’applicazione di schiuma. È sempre più comune l’adozione di sistemi di pulizia centralizzati, poiché offrono il vantaggio di risparmiare su manodopera e ridurre la manutenzione.

Sistemi di pulizia a pressione centralizzati

Questi sistemi utilizzano lo stesso meccanismo dei dispositivi a pressione mobili e mostrano come l’energia meccanica possa sostituire la chimica efficacemente. Questi sistemi centralizzati impiegano pompe a turbina multistadio o a pistone per generare la pressione e il flusso desiderati. Come i dispositivi mobili, l’efficacia di pulizia dei sistemi di nebulizzazione ad alta pressione è principalmente dovuta al potere dell’urto dell’acqua contro lo sporco e le superfici.

Componenti resistenti ai detergenti acidi o alcali, come le pompe, i tubi, le valvole e gli ugelli, costituiscono il cuore del sistema di pulizia a pressione centralizzato. A protezione da spruzzamenti indesiderati, sprechi d’acqua e possibili salti del tubo, il sistema viene equipaggiato con valvole di chiusura lenta automatizzate.

Grazie alla mancanza di formazione di vapore, che potrebbe ostacolare la visibilità e creare pericoli per il personale, il sistema centralizzato si presenta come una soluzione flessibile, efficace, sicura e conveniente. Tuttavia, esso può spargere lo sporco rimosso in tutte le direzioni. Quindi, è una buona pratica mettere in atto un lavaggio preliminare a bassa pressione prima della vera e propria pulizia ad alta pressione.

La maggior parte dei fornitori di questi sistemi offre un servizio di assistenza tecnica e modella l’abbinamento ottimale tra le attrezzature di pulizia e il detergente per garantire il massimo rendimento.

L’efficacia della pulizia con sistema centralizzato a media pressione

La capacità di pulizia penetrante di un sistema centralizzato a media pressione (boosted pressure) è comparabile a quella di una lavastoviglie. In esso, il sistema inietta automaticamente una soluzione detergente o disinfettante-detergente, garantendo risultati ottimali.

Per sfruttare appieno le qualità e i vantaggi di un sistema di pulizia centralizzato a pressione, è essenziale avere stazioni satellite in tutte le zone che necessitano di pulizia. I detergenti, che possono essere acidi, alcalini o neutri, insieme ai disinfettanti, possono essere diffusi attraverso il sistema. Gli ugelli spruzzatori, posizionati sopra i nastri di trasporto, gestiscono automaticamente i processi di pulizia e risciacquo.

Costo dei Sistemi Centralizzati di Pulizia

I sistemi centralizzati hanno un costo notevolmente superiore rispetto alle unità portatili poiché solitamente sono progettati e fabbricati su misura. Il prezzo varia in base alla grandezza del sito di produzione e in base alla flessibilità necessaria.

Esistono prevalentemente due tipologie di sistemi centralizzati: quelli a media pressione (10-20 kg/cm2) e quelli ad alta pressione (40-55 kg/cm2). Di norma i sistemi a media pressione sono impiegati.
Si ha generalmente un’interazione inversa tra il flusso all’ugello e la pressione. La forza di impatto necessaria per rimuovere lo sporco e lavare l’equipaggiamento cambia a seconda del tipo di pulizia richiesto.

Relazione tra Flusso d’Acqua e Pressione nell’Uso dell’Acqua

Con alte pressioni (40-55 kg/cm2), il flusso d’acqua all’ugello può essere di circa 5 L/min. Tuttavia, con pressioni inferiori è necessario un flusso all’ugello maggiore per raggiungere la stessa forza d’impatto. Ad esempio, se uno stabilimento usa un sistema a media pressione (20 kg/cm2) con un flusso all’ugello di 30-40 L/min e vuole ridurre l’uso dell’acqua, ciò può essere realizzato aumentando la pressione a 40 o 50 kg/cm2 e riducendo così il flusso all’ugello a 15 o 10 L/min. Il risultato sarebbe la stessa forza d’impatto con una diminuzione del 50% nell’uso dell’acqua. Questa soluzione, tuttavia, non è idonea se la produzione ha una tempistica molto ristretta tra un ciclo di produzione e il successivo, laddove il tempo per la pulizia è limitato.

Preparativi per un Sistema Centralizzato Sostenibile

Una necessità anticipata riguarderà alle volte l’incremento della capacità. Considerando un ciclo di 4 o 5 ore, vi sarà infatti la necessità di aumentare la portata. Sebbene la situazione sia prevalentemente temporanea, il sistema centrale dovrà avere la capacità di soddisfare le richieste di flusso.

I Vantaggi del Risparmio d’Acqua

Oltre ad essere un atto di responsabilità, il risparmio idrico offre vantaggi addizionali che non sono sempre facilmente percepibili. Una diminuzione del flusso ai beccucci produce un quantitativo inferiore di acque reflue e una riduzione del consumo energetico per il riscaldamento dell’acqua. Frequentemente, l’impegno economico iniziale viene ammortizzato in un periodo non superiore a sei mesi e spesso anche in tre.

Note sull’Alta Pressione e il Costo del Sistema

È fondamentale ricordare che frequentemente la pressione elevata tende a dislocare lo sporco con tale vigore da disperderlo in diverse aree, dove rimane indesiderato. Le macchie più resistenti richiedono un’azione di forza maggiore. Molti sistemi di lavorazione con sporco meno tenace prediligono l’utilizzo della media pressione.

Il prezzo di un sistema centralizzato rappresenta normalmente un elemento decisivo per l’acquisto. Gli impianti ad alta pressione richiedono un più alto investimento sia per l’acquisto che per la manutenzione e anche le pompe sono più costose di quelle a media pressione. Anche tutti i tubi, le valvole e gli altri componenti hanno un costo superiore a causa delle specifiche richieste per sopportare l’alta pressione. Tuttavia, a lungo termine, i vantaggi derivati dal minor consumo d’acqua tendono a compensare le spese iniziali e quelle di gestione.

Investimenti e Costi delle Impianti a Media Pressione

Gli impianti a media pressione implicano un investimento iniziale e dei costi di gestione inferiori. Le pompe utilizzate sono meccanicamente meno complesse ed il costo dei componenti è inferiore, in quanto non necessitano delle specifiche per resistere all’alta pressione, portando quindi a costi di manutenzione generalmente minori.

Se l’uso dell’acqua non rappresenta una questione critica per l’azienda, un sistema a media pressione va considerato, nonostante non porti alcun risparmio idrico.
Nelle varie zone della struttura, l’applicazione di 20 kg/cm2 di pressione dai getti che rilasciano 20-30 L/min è molto comune. L’impiego idoneo degli strumenti e l’educazione del team sulle normative di igiene risulta fondamentale in queste circostanze.

L’implementazione di metodi di igiene che utilizzano la schiuma è divenuta progressivamente più comune nell’ultimo periodo di vent’anni, grazie alla semplicità ed immediatezza del suo impiego. La schiuma serve da veicolo al detergente, che viene composto miscelando quest’ultimo con acqua e aria. A causa delle dimensioni e costi, i dispositivi adoperati si equiparano alle macchine mobili ad alta intensità. Prima dell’impiego, queste macchine devono essere rifornite con detergente, acqua e aria, i quali vengono amalgamati per produrre la schiuma.

Sistemi centralizzati per sistemi di igiene con schiuma

Questi apparecchi applicano il detergente utilizzando il medesimo metodo dei sistemi mobili, eccezion fatta per la presenza di satelliti con connessioni veloci per pistole/lanciatori a schiuma posizionati in modo strategico all’interno dell’impianto. Questi sistemi sono simili a quelli pressurizzati centralizzati. Ha luogo l’amalgamamento automatico di detergente, acqua e aria per produrre la schiuma anche qui, ma non è richiesta alcuna operazione di rifornimento.

Il dispositivo a muro per la distribuzione di prodotti schiumogeni è progettato per combinare e diffondere detergenti o disinfettanti prelevati direttamente dai contenitori o dai serbatoi originali.
Il dispositivo presentato, noto come satellite, fa parte di un impianto di pressurizzazione centralizzato funzionante a una pressione media. Questo satellite, in totale sicurezza, si occupa dell’integrazione dei composti chimici a una concentrazione predefinita, con l’utente che ne gestisce la rilascio. La diffusione di tale composto avviene mediante un controller dell’aria e un controller d’acqua.

Sistemi di Pulizia a Gel Portatili

Questi dispositivi sono comparabili ai dispositivi mobili per pulizia ad alta pressione, con la differenza che utilizzano un composto pulente in formato gel anziché in schiuma o come getto ad alta pressione. Questi appaiono particolarmente efficaci nei processi di sanificazione delle attrezzature usate nel confezionamento di cibo, poiché il gel si attacca alla superficie da pulire per facilitare la rimozione dello sporco. Tuttavia, la tecnica del gel non viene usata spesso poiché risulta più difficile da rimuovere. I costi e la manovrabilità di questi dispositivi sono simili a quelli delle unità mobili per pulizia a schiuma e ad alta pressione.

Rappresentiamo un sistema similare a quello dell’unità di pressurizzazione centralizzata. Tuttavia, questo permette anche l’utilizzo della schiuma. Rispetto ad altri sistemi di pulizia, questo offre una più alta efficacia.

Versatilità della Schiuma ad Alta Pressione
Grazie all’elevata pressione, la schiuma si presta ad essere applicata su vaste estensioni, quali nastri convogliatori, condutture in acciaio inossidabile o altri elementi materiali, e in zone ostiche. Nonostante ciò, le soluzioni di questa natura sono costose e scarsamente adottate, poiché richiedono una progettazione e creazione ad hoc.

Tecnologia Thin Film Cleaning (TFC)

La rivoluzionaria tecnologia Thin Film Cleaning produce un film tenue in lento movimento, assicurando un amplio intervallo di contatto reale; ciò facilita una penetrazione maggiore nello sporco. Gli articoli TFC operano formando un film esile ma chiaramente visibile sulla superficie, indicando precisamente la zona di applicazione del prodotto. Quando questi prodotti vengono nebulizzati, sono liquidi e si solidificano sotto l’effetto delle forze meccaniche in contatto con la superficie, causando uno scambio costante durante il lento scorrimento.
Tra gli esempi ci sono i prodotti liquidi alcalini adatti per eliminare sporco contenente proteine e grassi; prodotti liquidi leggermente alcalini, progettati per pulire materiali e superfici sensibili come l’alluminio; prodotti liquidi acidi, usati per rimuovere residui solubili in acidi; e infine, i sanitizzanti liquidi acidi schiumogeni, basati su acido peracetico.

L’incremento continuo dei costi del lavoro e l’elevazione degli standard igienici hanno reso i sistemi cleaning in place (CIP) sempre più vantaggiosi. Settori come la caseificazione e la birrificazione li utilizzano da diversi anni. In altre industrie la loro adozione è stata più circoscritta a causa del costo delle macchine e della loro installazione e delle sfide incontrate durante la pulizia di determinati impianti e attrezzature di processo. Tali limiti hanno portato a considerare il CIP come una soluzione per specifiche applicazioni di pulizia, progettata su misura. Il sistema CIP è principalmente utilizzato per la pulizia di tubature, botti vinicole, etc.

Principio operativo dei sistemi di pulizia CIP

Negli impianti di produzione, il protocollo di pulizia in place, o CIP, comprende un processo di sanificazione e lavaggio automatizzato e a ciclo chiuso. Questa tecnica è largamente applicata in vari settori come l’industria delle bevande, l’industria casearia e nei processi che necessitano di un ambiente sterile, oltre che nelle procedure di trattamento dei fluidi.

In alcuni casi, avviare un sistema CIP può richiedere un intervento manuale. Ad esempio, il personale può dover stabilire connessioni fisiche con le attrezzature da pulire. Da un altro lato, l’automazione dei sistemi CIP varia in base al tipo di pulizia richiesta, spaziando da semplici timer a programmazioni complesse gestite da computer. La decisione sull’approccio da adottare può dipendere da vari fattori tra i quali la disponibilità di capitale, i costi del lavoro e la natura dello sporco.

Scelta di un consulente qualificato

E’ consigliabile affidarsi ad una società specializzata in consulenza o ad un fornitore di attrezzature e

prodotti detergenti. Essi possono condurre eventuali ispezioni necessarie e fornire un resoconto dettagliato sullo stato igienico delle attrezzature presenti e sulle procedure di pulizia adottate.

Impianti di piccole dimensioni e automazione

Nei piccoli stabilimenti, un’automazione completa del sistema CIP può non essere sempre necessaria. Con un livello di automazione ridotto, le configurazioni richieste possono essere stabilite manualmente tramite interruttori di flusso, con i tubi che possono essere collegati al pannello di controllo tramite connessioni a U posizionate in punti specifici. Queste connessioni possono essere monitorate tramite sistemi a microinterruttore. Se, al contrario, si opta per un’automazione totale, l’intero processo CIP può essere gestito automaticamente, con dispositivi di blocco che impediscano eventuali errori nell’attivazione delle valvole.

Funzionamento di un sistema CIP

Un sistema CIP fa uso sia dell’azione chimica dei detergenti sia dell’effetto meccanico per eliminare lo sporco. La soluzione detergente viene distribuita sulla superficie sporca, con la durata di contatto, la temperatura, la concentrazione del detergente e la forza applicata regolate in maniera adeguata. Per garantire l’efficacia di questo sistema, è fondamentale che le superfici inquinate vengano adeguatamente pulite.

Per un periodo variabile dai 5 minuti all’ora, è necessario impiegare un quantitativo significativo di soluzione detergente. Questo comporta ripetuta esposizione alla soluzione detergente e ricircolo del detergente stesso per un uso più efficiente dell’acqua, dell’energia e dei detergenti.

Il ruolo dei sistemi CIP

I sistemi CIP sono stati progettati per ottimizzare l’utilizzo dell’acqua e minimizzare la produzione di rifiuti. Questi sistemi avvantaggiano l’acqua utilizzata nell’ultimo risciacquo recuperandola per il prossimo ciclo di pulizia.

Applicazione nei settori alimentari

In ambiti come l’industria lattiero-casearia, sono stati sviluppati sistemi per riciclare la soluzione detergente attraverso procedimenti di ultrafiltrazione. Riutilizzando l’acqua in questo modo, le aziende possono ridurre le quantità di acqua, detergenti ed energia richieste.

Quando progettati correttamente, i sistemi CIP possono pulire diversi tipi di impianti alimentari con un’efficacia simile a quella della pulizia manuale. Un certo numero di aziende alimentari hanno, quindi, completamente o parzialmente sostituito la pulizia manuale con i sistemi CIP.

Considerazioni sull’installazione dei sistemi CIP

La progettazione di impianti che fanno uso di sistemi CIP è di grande importanza, dal momento che non è prevista la disassemblazione delle apparecchiature. È essenziale dotarsi di tubature con connessioni per flussi di liquido adatti. Le palle di lavaggio, fisse o rotanti, dovrebbero spruzzare

flussi di liquido a grande velocità, coprendo sotto ogni angolo l’interno dei serbatoi per assicurare una pulizia completa.

La progettazione e il corretto posizionamento dei circuiti sono fondamentali. È essenziale che i circuiti siano adattabili. La localizzazione di ciascun tubo dovrebbe essere fissata e definita dalla sua probabile utilità per la disinfezione. Per gli impianti di dimensioni maggiori, è possibile dividere la struttura in vari circuiti, per una sanitizzazione distintiva. La progettazione dei circuiti dovrebbe prendere in considerazione le proprietà del materiale da pulire.

Una volta sviluppati, i circuiti dovrebbero favorire un percorso preciso per l’agente pulitore attraverso l’impianto, parallelamente all’avanzamento delle operazioni di elaborazione.

Uso efficace delle valvole di scarico

L’uso di una valvola di scarico dirige detergente e acqua di lavaggio direttamente nel sistema di scarico, eliminando inondazioni indesiderate sul pavimento e riducendo l’esposizione a sostanze chimiche. Le valvole di scarico e la vasca supplementare nel sistema di pulizia consentono il lavaggio con acqua non contaminata dal serbatoio principale, il drenaggio, la reiterazione del detergente, il lavaggio con acqua pulita, continuamente prelevata e calibrata dal serbatoio principale, e il trattamento per lo smaltimento.

Categoria di impianti CIP
Esistono due varianti principali di impianti CIP – sistemi monouso (non riciclabili) e sistemi riciclabili. Una terza alternativa incarna i punti di forza di entrambi: i sistemi ibridi.

Sistemi CIP monouso
I sistemi CIP monouso (o non riciclabili) impiegano la soluzione detergente solo una volta. Tendenzialmente sono unità di dimensioni ridotte, situate solitamente vicino ai dispositivi da igienizzare. Poiché queste unità sono poste nell’area di pulizia, la quantità di prodotti chimici e di acqua per il lavaggio può essere contenuta. Negli impianti dove si accumulano elevati livelli di impurità, un sistema monouso risulta essere la scelta più appropriata rispetto agli altri, in quanto la riusabilità del sistema è ristretta.

Sistemi di Pulizia CIP: Unità a Circolazione

Le unità di Cleaning-in-Place (CIP) a circolazione offrono un’alternativa meno conveniente alla soluzione detergente standard. Questi sistemi elaborati permettono di riutilizzare il detergente e l’acqua di risciacquo di un ciclo di pulizia per il prerisciacquo dell’operazione successiva.

Questi moduli a circolazione sono compatti ed economici rispetto ai sistemi CIP tradizionali. Essi sono di minore complessità e disponibili in componenti pre-assemblate per facilitarne l’installazione. Un tipico sistema CIP a circolazione è caratterizzato da un contenitore attrezzato di sensori di livello e valvole pneumatiche per l’innesto del vapore, l’immissione dell’acqua e il controllo del flusso, inclusi lo svuotamento, l’overfill e la valvola bypass. Lo svuotamento si effettua normalmente alla conclusione del ciclo di risciacquo.

Una configurazione a circolazione include, inoltre, una pompa centrifuga e un pannello di regolazione; un terminale di impostazione per la temperatura, le valvole solenoidi e i dispositivi di rilevazione di pressione e temperatura.

Ciclo Standard di Pulizia dei Contenitori di Stoccaggio

Un classico procedimento di pulizia per i contenitori o altri dispositivi di immagazzinamento dura circa 20 minuti e segue queste fasi:

1. All’inizio, vengono effettuati tre prerisciacqui di 20 secondi l’uno, separati da intervallo di 40 secondi, per eliminare i residui di sporcizia bulk. Successivamente, l’acqua viene asportata grazie a una pompa di ritorno ed indirizzata allo scarico.

Procedure di Sanificazione di Apparecchiature ed Impianti

2. Si procede con due risciacqui intermedi con acqua a temperatura ambiente, distanziati 40 secondi l’uno dall’altro; l’acqua poi viene proiettata al container di recupero o allo scarico.

3. Si effettua un ulteriore risciacquo e si inizia la ricircolazione, che può includere l’aggiunta di acido per diminuire il pH a 4.5. La ricircolazione a temperatura ambiente dura per 3 minuti e viene seguita dallo svuotamento.

4. Un ultimo risciacquo con acqua purificata chiude il ciclo.

Recupero e Riutilizzo nei Sistemi CIP (Reuse Systems)

È importante menzionare che in un processo di pulizia, la contaminazione dei detergenti è spesso trascurabile. Questo perché la maggior parte delle impurità viene eliminata durante la fase di prerisciacquo, che consente un utilizzo ripetuto dei detergenti. Per garantire l’efficacia di questo sistema, è cruciale avere una diluzione appropriata dei detergenti, basandosi sulle raccomandazioni del produttore del prodotto chimico e dell’installazione.

La flessibilità del metodo permette la variazione di durata e sequenza delle fasi di pulizia, come un ciclo acido-alcalino o alcalino-acido.

Struttura dei Sistemi CIP a Riciclo

I sistemi CIP a riciclo sono equipaggiati con un contenitore specifico per ciascun prodotto chimico utilizzato. Quando si utilizza acqua calda, per risparmiare sia energia che acqua, viene necessario un serbatoio ad hoc o un sistema di bypass. La soluzione detergente è spesso riscaldata utilizzando una serpentina.

I principali componenti di un sistema CIP a riciclo includono un serbatoio per gli acidi e uno per gli alcalini, uno per l’acqua purificata e uno per l’acqua riciclata, un sistema di riscaldamento e pompe di alimentazione e di ritorno CIP. La rete di tubazioni di questi sistemi è dotata di valvole telegestite e apparecchi di misurazione.

Schematizzazione e Sicurezza del Sistema CIP

L’ordine delle operazioni di pulizia preimpostate viene automaticamente programmato tramite un’unità di controllo. In questo sistema, la soluzione detergente viene trasferita dall’unità CIP attraverso le strutture di produzione e gli impianti da pulire.

I sistemi CIP con due serbatoi per il riciclo comprendono un serbatoio per l’acqua di risciacquo e uno per i detergenti; quelli con tre serbatoi aggiungono uno per la soluzione di prerisciacquo e uno per l’acqua del risciacquo finale.

Sia i sistemi a perdere che quelli a riciclo necessitano di una progettazione e gestione accurate per prevenire il rischio che i prodotti alimentari entrino accidentalmente in contatto con le soluzioni detergenti.

È comune l’utilizzo dei detergenti per la pulizia industriale, soprattutto nel settore alimentare.

Sistema di Pulizia con Soluzioni Alcaline

Si prevede l’uso di due recipienti alcalini distinti contenenti soluzioni di diversa densità. La soluzione alcalina con minore densità si utilizza per lavare containers, vasche e tubi. Al contrario, si fa uso della soluzione alcalina più densa per la pulizia dei scambiatori di calore a lamelle. Le pompe di alimentazione dei recipienti con le soluzioni lavanti clarificano anche l’uso dei recipienti di neutralizzazione, con le concentrazioni di acidi calibrate automaticamente.

Pulizia Contemporanea e Controllo Centralizzato

Due circuiti contemporanei possono essere lavati con l’aggiunta di ulteriori pompe di alimentazione nell’impostazione Pulizia-In-Posto (CIP). La capienza del recipiente si determina in base al volume del circuito, alle temperature richieste e ai programmi di pulizia prestabiliti.
Apparecchiature automatizzate impiegano una console di controllo centralizzato che usa valvole a comando a distanza per iniziare e fermare i circuiti.

Efficienza del Consumo Idrico e Controllo Automatico

L’utilizzo dell’acqua in un setup a riciclo può essere ottimizzato attraverso il ricorso a un recipiente per la raccolta dell’acqua rigenerata. Di solito, per ottenere risultati eccellenti, è necessario l’uso ricorrente della soluzione lavante, questo sistema di ricircolo inizialmente ha un costo più elevato ma favorisce un risparmio sulle spese operative a lungo termine.
Il setup CIP a riciclo più efficace è in grado di riempire, svuotare, riciclare, riscaldare e spargere automaticamente tutte le soluzioni utilizzabili.

Lavaggio detergente: Una soluzione detergente alcalina al 1,0% sposta l’acqua di risciacquo restante verso lo scarico e poi viene deviata da un sensore di conducibilità al recipiente del detergente per il riciclo e il recupero, 10, da ambiente a 85 °C, a seconda del tipo di procedura di pulizia a seconda delle specificità dell’impianto e dello sporco.

Viene effettuata una pulizia intermedia utilizzando acqua fredda decalcificata che spurga la soluzione detergenti rimanente direzionandola nel suo specifico serbatoio, successivamente, si redirige nel serbatoio per il recupero dell’acqua.

Gestione dell’Acqua per il Rispetto dell’Ambiente

Il lavaggio seguente implica l’uso di una soluzione acida al 0,5-1,0%. Quest’ultima elimina l’acqua residua verso la fognatura, dopodiché, grazie a un sensore di conducibilità, la devia al serbatoio di soluzione acida per il ricircolo e la riuscita. La temperatura varia tra i 10 e 85°C, basandosi sull’impurezza dell’impianto e sulla natura dello sporco.

Risciacquo Finale: Fase Cruciale della Pulizia
Dopo il trattamento acido, l’acqua fredda viene usata per rimuovere i rimanenti residui acidi, dopodiché viene nuovamente ridirezionata al serbatoio di recupero dell’acqua. L’acqua in eccesso viene scaricata. Inoltre, i serbatoi e le tubazioni di un’impianto di pastorizzazione possono essere lavati con acqua riscaldata a 85°C.

Sistemi di Sanificazione Combinati (Multiuso)
Questi impianti, che mescolano le caratteristiche dei sistemi monouso e dei sistemi di riuso, sono progettati per la sanificazione di tubazioni, serbatoi e altre strutture di deposito che possono essere purificati efficacemente con la tecnica CIP.

I sistemi combinati funzionano attraverso programmi gestiti automaticamente che consentono di fondere diverse sequenze di operazioni di sanificazione con l’impiego di acqua, detergenti basici, detergenti acidi e risciacqui acidulati all’interno dei circuiti, variandone la durata in base alla temperatura.

Il Sistema CIP Combinato
Questa unità modulare poliedrica permette di lavorare con sequenze CIP, forze chimiche e rendimenti termici diversi. I Sistemi CIP combinati possono includere serbatoi per la raccolta di sostanze chimiche e acqua, gestiti dalla stessa pompa, e i tubi per il ricircolo e uno scambiatore di calore.

Lo scambiatore di calore a piastre riscalda l’acqua e la soluzione detergente entranti fino alla temperatura desiderata. Inoltre, l’utilizzo dello scambiatore di calore assicura alti livelli di efficienza energetica.

Gestione competente della temperatura e utilizzo efficace dei serbatoi

La versatilità dell’implementazione del controllo della temperatura, la gestione efficiente delle risorse dei serbatoi e la moderazione del riscaldamento sia per acqua che per le soluzioni detergenti sono evidenti.

Prerisciacquo: Questo processo sfrutta l’acqua riciclata o l’acqua di approvvigionamento alla temperatura desiderata. I risultati della procedura possono essere direttamente smaltiti o indirizzati attraverso un ciclo di riuso per estenderne l’utilizzo.

Qui la piastra dell’apparecchio di scambio termico o il suo percorso di by-pass hanno la possibilità di partecipare al riuso della soluzione pulente. Tramite un piano di by-pass, variabili di programmazione della temperatura assicurano il completo riscaldamento del detergente posizionato nel serbatoio. Le sostanze detergenti potrebbero essere riutilizzate o smaltite. 

Risciacquo intermedio: Questo passo è paragonabile al prerisciacquo, con la differenza che è fondamentale eliminare interamente i residui detergenti rimasti dal passaggio precedente.

Ciclo acido: Questa procedura opzionale, identica al ciclo della soluzione detergente, può ancora avvenire senza un serbatoio di acido. Nel caso sia presente, il ciclo di ricircolo dell’acqua attraversa lo scambiatore termico o il suo by-pass; qui l’acido è somministrato a una densità prestabilita, in funzione della durata dell’operazione e del volume del circuito.

Ciclo del disinfettante: Questo processo, ideato per minimizzare la contaminazione microbica, funziona in modo analogo al ciclo acido, eccetto che normalmente non richiede riscaldamento.

Trattamento di disinfezione con acqua calda: Questa azione può essere realizzata per periodi e temperature varie e necessita della messa in atto di un ciclo di ricircolo con acqua pulita attraverso lo scambiatore di calore. L’acqua dopo l’uso può essere recuperata o smaltita.

Risciacquo finale con acqua:
L’acqua viene veicolata attraverso il sistema di pulizia in posto (CIP) per poi confluire nel serbatoio di recupero. I parametri come il tempo e la temperatura del risciacquo, possono variare.

Schema di funzionamento

1    Attivazione CIP
2    Risalita CIP
3    Entrata Acqua
4    Scaricamento
5    Impulsore
6    Strumento di iniezione
7    Ciclo di ricircolo
8    Visualizzazione dof-ornontn i o 226
9    Eccesso di capacità
10  Depuratore
11  Accoglienza vapore
12  Convertitore termico
13  Sensore termico
14  Sistema di controllo visivo
15  Dispositivo per la conduzione

Purificazione nell’industria alimentare e pregi/difetti dei sistemi CIP

Le caratteristiche positive e negative dei sistemi CIP nell’industria alimentare possono essere così riassunte.

Punti di forza dei sistemi CIP
La riduzione del lavoro manuale risulta dalla pulizia automatizzata degli impianti di elaborazione e stoccaggio, fondamentale date le esigenze di riduzione dei costi lavorativi e la problematica di trovare personale affidabile.

Migliora la purificazione dato che la pulizia e la sterminazione si rendono più efficienti e continuative, ed è possibile monitorarle con più esattezza.

Il risparmio di risorse: viene garantito un utilizzo efficiente di acqua, saponi e sterilizzanti grazie all’automazione del dosaggio e del riciclo.

Massimizza l’efficienza degli impianti di elaborazione e stoccaggio: con la pulizia automatizzata, gli impianti, i serbatoi e le tubazioni possono essere puliti immediatamente dopo l’utilizzo, rendendo il sistema nuovamente operativo in breve tempo.

Aumenta la sicurezza: il personale non deve entrare nei serbatoi per effettuare la pulizia, eliminando il rischio di incidenti dovuti alla scivolosità delle superfici interne.

Limitazioni dei sistemi CIP

Il costo elevato: la maggior parte dei sistemi CIP sono personalizzati, di conseguenza, ai costi delle attrezzature si aggiungono quelli di progettazione e installazione.

La manutenzione: tendenzialmente, le apparecchiature e i sistemi più complessi necessitano di una maggiore manutenzione.

La mancanza di adattabilità: questi sistemi sono in grado di pulire solo le strutture adatte al loro funzionamento.

Le parti degli impianti sono soggette a manutenzione ove necessario. A differenza di questi, i sistemi mobili presentano un’ampia copertura. L’efficienza nella pulizia delle unità di impianti altamente inquinati non viene sempre garantita. La concezione di moduli in grado di assicurare una pulizia ottimale di tutti gli impianti per il trattamento risulta complessa.

Funzionalità delle unità di supervisione

Al giorno d’oggi, un controllo accurato degli impianti CIP è reso possibile dall’avanzamento tecnologico. Grazie all’uso di sofisticati strumenti elettronici, si registra e si regola la variazione di temperatura, il livello del detergente e la velocità della soluzione detergente in un ciclo CIP. I monitor di controllo, interfacciati con l’unità di supervisione, consentono di tracciare i parametri di pulizia per gestire il procedimento ed eliminare i problemi. Di conseguenza, si ottiene una maggiore tutela del prodotto, si abbassano i costi operativi e manodopera e si incrementa l’efficienza.

Per semplificare, esiste uno strumento utilizzato per la documentazione dell’andamento dei parametri nel corso di un ciclo CIP. Questo dispositivo garantisce una programmazione flessibile, rendendolo adatto a una vasta gamma di sistemi. Il dispositivo permette la registrazione grafica dei parametri operativi come le temperature in ingresso e in uscita, il flusso e la conducibilità e può generare grafici temporali dettagliati di temperature e soluzioni. Inoltre, vari aspetti come le pulsazioni delle valvole, la cavitazione delle pompe e l’evoluzione del programma che non sono evidenti nei grafici temporali CIP standard, possono essere convertiti in grafici e registrati. Questa funzione è un valido strumento per la documentazione, la supervisione e la gestione dei sistemi CIP.

Sistemi di monitoraggio CIP digitali
I sistemi di monitoraggio CIP digitali sono provvisti di un pannello di controllo con un display per l’utente. Nonostante ciò, il controllo essenziale è realizzato tramite registrazioni stampate delle performance degli impianti CIP.

Un insieme di grafici illustrano l’evoluzione temporale di specifici parametri. L’apparato è predisposto per annotare le fluttuazioni dei valori di pulizia relativi a differenti sistemi. Da un’unica stampante si può ottenere la documentazione dei cicli di Pulizia In Posizione (CIP) di vari apparati, serbatoi di riserva, autocisterne, o condutture di spostamento.

Gestione Sicura e Centralizzata dei Prodotti Chimici

Possiamo evidenziare un sistema di conservazione sicura e centralizzazione della manipolazione dei prodotti chimici, sia disinfettanti che lubrificanti. Esso include dei serbatoi con vasche di raccolta per eventuali perdite di prodotti chimici. Ogni prodotto viene stoccato con sicurezza – separazione acidi/alcalini, vasche raccolta e altro – in una stanza specifica. In tal modo, la loro estrazione ed il dosaggio, attraverso dispositivi specifici (conduttivimetri, pHmetri), verso le differenti utenze, è totalmente automatico. Questa gestione avviene tramite un Controllore Logico Programmabile (PLC) dedicato. Il rifornimento dal camion cisterna è orchestrato con sicurezza con l’ausilio di sonde di livello ad ultrasuoni e cronometri di riempimento.

Pulizia fuori Sede

Per gli apparecchi pensati per la pulizia fuori sede (COP), per ottenere una pulizia ottimale è necessaria la rimozione e/o la smontatura dalla sede tipica dei differenti pezzi di un impianto o di un attrezzo. Questi componenti vengono poi collocati in specifiche vasche per il COP e puliti attraverso l’azione dell’acqua, che elimina lo sporco. L’azione pulente viene esercitata dal flusso del liquido. In passato, per quantificare la potenza del flusso del fluido, si misurava la sua velocità, considerando 1.5 m/s come valore di riferimento; attualmente, tale valore non è più uno standard, perché le apparecchiature per il COP possono pulire efficacemente a velocità inferiore: infatti, la velocità e la turbolenza, che costituiscono l’effettiva forza pulente, non sono correlate allo stesso modo in tutti gli stati di flusso.

Sistema di Pulizia Efficiente con Macchine Lavatrici

Con il loro sistema di ciclo di ricircolo, gli impianti di lavaggio tipo tunnel dispongono sia di pompe sia di distributori che miscelano il detergente, contribuendo a una pulizia efficace delle parti smontate. Di solito, si prevede una durata di circa mezz’ora a quaranta minuti per il ciclo di lavaggio, seguito da circa cinque a dieci minuti per un risciacquo freddo implementato con un acido o disinfettante.

Crittografia della Macchina Lavatrice
Una macchina lavatrice tipica si compone di una vasca a doppio scomparto in inox acciaio, con spazzole meccanizzate da motori che contemporaneamente spruzzano il detergente mediante un tubazione. La soluzione detergente viene mantenuta a una temperatura desiderata, solitamente tra i 45 e i 55 gradi Celsius, tramite un termostato. Il primo scomparto della vasca è destinato al lavaggio, utilizzando la soluzione detergente, il successivo a risciacquo di pezzi di attrezzature utilizzando spray. L’asciugatura può essere effettuata all’interno dell’apparecchio o su un portapanni dedicato.

Strumenti Aggiuntivi per Sistemi di Pulizia

Gli impianti montano dispositivi per la spazzolatura e il risciacquo, con un serbatoio speciale per il detergente. Spesso, sono dotate di spazzole rotanti che puliscono sia l’interno sia l’esterno delle attrezzature e degli utensili. I vantaggi principali di questi sistemi sta nell’abilità di pulire minuziosamente sia le parti smontate sia gli utensili di dimensioni ridotte, riducendo quindi il rischio di contaminazione.

Sistemi di Pulizia Automatizzati
Alcune di queste lavatrici sono costituite interamente in acciaio inox e funzionano con un ciclo

automatizzato, programmabile per stabilire la durata di ogni fase di lavaggio. Il mercato offre una vasta gamma di questi impianti di lavaggio, pensati per vari usi, come pulizia di stampi, teglie, e contenitori utilizzati nel settore dolciario, oppure tavole, scallops, carrelli di produzione e contenitori.

Impiego dei sistemi COP all’interno del settore caseario.

Si ricorre all’uso dei sistemi COP nel ramo dei latticini e del catering. Un esame dettagliato dell’argomento viene svolto nei capitoli 15 e 20.

Strumentazioni e infrastrutture dedicate alla sterilizzazione

Per applicare i disinfettanti, abbiamo a disposizione una varietà di attrezzature, che si estende dai dispositivi di atomizzazione manuali, agli apparecchi fissati a muro, fino ai distributori annessi alle macchine di processamento. Numerose unità di pulizia automatizzate includono la somministrazione di agenti disinfettanti.

I sistemi centrali per la pulizia sottopressione e quelli per la pulizia con schiuma abbracciano linee disinfettanti con stazioni per l’immersione dell’agente sterilizzante tramite tubature e cannelle, o tramite iniettori spray posizionati sulle macchine di processo (soprattutto cinture trasportatrici e conduttori). Quest’ultima varietà è notevolmente vantaggiosa, dato che la sterilizzazione viene effettuata automaticamente e in modo uniforme attraverso l’utilizzo di cronometri; in aggiunta, il dosaggio dei disinfettanti permette un’applicazione più mirata e precisa. L’acqua per la sciacquatura viaggia attraverso un flussometro il cui foro è calibrato in modo da arrivare a un flusso dell’intensità impostata; per disinfettare, l’acqua viaggia attraverso l’iniettore di disinfettante, che immette una dose specifica di composto nel flusso d’acqua.

Esistono dispositivi montati sulle auto in grado di ridurre la contaminazione frutto dei pneumatici e delle rotelle dei veicoli utilizzati per trasporti e consegne o da parte di altre apparecchiature che potrebbero necessitare una sterilizzazione prima dell’entrata nel deposito. I disinfettanti vengono applicati sulle gomme, mentre l’auto è in moto, con iniettori spray situati sopra le rotelle e alimentati attraverso una pompa proveniente da un barile di deposito.

Metodi di applicazione dell’ingente disinfettante: una concimazione alternativa

I modelli di applicazione disponibili rendono possibile mettere il disinfettante in contatto con la superficie concernente. La scelta del modello ideale si basa sulle circostanze specifiche.

Numerosi composti chimici disinfettanti vengono generalmente somministrati attraverso vari processi, qui di seguito elencati:

Atomizzazione
In questa procedura, si fa uso di un disinfettante diluito in acqua, che viene poi diffuso sulla superficie richiesta da sterilizzare utilizzando uno strumento di spruzzatura.

Generazione di aerosol
Questa tecnica riguarda l’uso del disinfettante sotto forma di aerosol per sterilizzare sia l’aria che le superfici all’interno di un ambiente.

Irrigazione
Questa pratica implica l’utilizzo di un disinfettante diluito in acqua introdotto in volumi generosi per garantire una vasta esposizione che aiuti a contrastare l’espansione di L. monocytogenes. I lati negativi si evidenziano nel prezzo del disinfettante e dell’acqua utilizzati, e nell’umidità che si genera.

Foamizzazione
Gli disinfettanti generanti schiuma vengono distribuiti con l’ausilio delle stesse attrezzature usate per la nebulizzazione.

Immersione
Questo metodo prevede l’immersione di attrezzi, arnesi e componenti assemblabili in una vasca piena di una soluzione disinfettante.

Pulizia in loco (CIP)
Questa tecnica implica la disinfezione attraverso la circolazioni del disinfettante all’interno di tubature, serbatoi e impianti.

Processo di disinfettazione delle cinghie trasportatrici

I convogli e le cinghie usate nel trattamento di carne, pollame, frutta, verdura e formaggio possono essere sottoposti a trattamenti con disinfettanti acidi (ad esempio a base di acido peracetico), applicandoli come schiuma o spray, mediante gli stessi sistemi pressurizzati utilizzati nella distribuzione dei detergenti.

In zone o ingressi con un alto volume di traffico (continuo o intermittente), dei sensori infrarossi rilevano il movimento e diffondono automaticamente uno spray o una schiuma disinfettante su calzature del personale e sulle ruote dei veicoli e delle attrezzature. In entrata o passaggio con un ridotto flusso di traffico, nei quali si sceglie di evitare l’uso della schiuma, è possibile disporre un distributore.

Il funzionamento dello spray

Il meccanismo dello spray opera per una durata di 10 secondi, attivandosi con intervalli di 10-15 minuti.

DryExx: Un metodo rivoluzionario di lubrificazione

Un metodo di lubrificazione senza l’uso di spazzole, chiamato DryExx, si afferma come un’innovazione recente. Questo metodo è particolarmente adatto per i nastri trasportatori in plastica utilizzati per le bottiglie, lattine o brick. Il sistema DryExx comprende un’unità centrale con PLC responsabile della gestione dei tempi e dotata di un tasto “booster”. Include anche un’unità di dosaggio e un dispositivo per la distribuzione attraverso ugelli a basso flusso per limitare il consumo.

Rispetto ai meccanismi di lubrificazione convenzionali, in cui 1000 mL di soluzione sono formati da 2 mL di lubrificante e 998 mL di acqua, l’utilizzo del sistema DryExx porta a una considerevole riduzione del consumo di acqua quindi alla produzione di acque reflue. Questo comporta sia una diminuzione notevole dei problemi di contaminazione microbica, grazie all’assenza di acqua e spazzole che promuovono l’inquinamento incrociato, sia una notevole sicurezza per gli operatori, mantenendo i nastri e i pavimenti asciutti e liberi da acqua e schiuma. Generalmente, si osserva anche un incremento nella produttività delle linee.

L’importanza del corretto uso di detergenti e disinfettanti

Uno degli obiettivi principali dei dispositivi di sanificazione si trova nell’applicazione di detergenti e disinfettanti per facilitare il processo di sanificazione e ridurre la contaminazione microbica. Un sistema di sanificazione efficace può portare a una riduzione del lavoro necessario fino al 50%.

La rimozione dello sporco tramite sanificazione a pressione

Gli impianti di sanificazione a pressione sono spesso tra i più efficienti quando si tratta dell’eliminazione dello sporco. A causa della sua facilità di uso e la sua capacità di adesione, la schiuma è spesso utilizzata per la sanificazione, in particolare su grandi superfici.

Sanificazione di impianti nel settore alimentare

Molti degli impianti usati nella lavorazione di alimenti liquidi, come quelli nelle industrie casearie e delle bevande, vengono efficacemente sanificati con sistemi clearing in place.
Il sistema Cleaning in Place (CIP) è un metodo che contribuisce a minimizzare il necessario di manodopera per le operazioni di pulizia. Consente altresì di ridurre l’uso di risorse, tra cui l’acqua e le sostanze detergenti e sterilizzanti. Un sofisticato sistema CIP è dotato di un modulo di controllo basato su microprocessore. Esso permette di eseguire una serie diversificata di processi di sterilizzazione in maniera automatica e di tracciare le varie condizioni operative. Però, tali moduli possono rivelarsi costosi e occasionalmente non abbastanza efficaci, particolarmente in presenza di grosse quantità di sporco o quando le operazioni da eseguire sono complesse ed eterogenee.

Sanificazione di attrezzature smontabili e piccoli utensili attraverso sistemi COP

I componenti rimovibili degli impianti, le attrezzature e gli strumenti di dimensioni ridotte possono

essere sterilizzati con successo utilizzando il sistema Cleaning Out of Place (COP).

La conservazione igienica dei sistemi a banda di trasporto e di altri meccanismi di movimentazione veloce diventa fattibile grazie all’utilizzo di strumenti di lubrificazione automatici.