Pulizia nelle industrie delle bevande

Gli zuccheri presenti in grandi quantità e la dissoluzione nell’acqua rendono meno impegnativa la pulizia nel settore delle bevande rispetto ad altri settori alimentari. Notoriamente, il processo di pulizia e il monitoraggio dei microrganismi risulta più complesso nelle birrerie e nelle cantine, che saranno l’argomento principale di questo capitolo.

Microbi nell’elaborazione e Pulizia nelle industrie delle bevande

Nelle industrie, come quella della birra, dove si devono conservare colture pure di lievito, è importante proteggere i microrganismi utili per la produzione e distruggere quelli che provocano alterazioni o condizioni non salubri. Un’insufficiente sanificazione può portare a problemi di gradimento del prodotto, dal momento che i microrganismi nocivi potrebbero non essere completamente eliminati, ma solo gestiti.

Le birrerie si distinguono per lo più da altre industrie alimentari in quanto gli agenti patogeni noti di solito non causano preoccupazione, grazie alla qualità delle materie prime, ai metodi di produzione e alle condizioni restrittive del prodotto finale (basso pH, alta concentrazione di alcol e parziale pressione di anidride carbonica).

Uno scenario raro ma potenzialmente problematico è la possibilità che tossine fungine (micotossine) generate da specifiche specie di muffe, possano passare dalle materie prime infette al prodotto finito. Quindi, poiché non esistono metodi efficaci per purificare il prodotto finito, è imprescindibile sottoporre le materie prime ad un duro controllo, per garantire l’accettabilità del prodotto.

Pulizia nelle industrie delle bevande e responsabilità del personale

In tutte le industrie alimentari, è necessario garantire un adeguato numero di servizi igienici, perfettamente puliti e ubicati vicino alle zone di produzione e imbottigliamento. È obbligatorio per i lavoratori lavarsi le mani ogni volta che lasciano le toilette.

Tutte le operazioni eseguite nell’industria alimentare devono seguire un protocollo rigoroso di igiene. Nel processo di produzione della birra, per esempio, il ruolo del personale è fondamentale per mantenere una produzione priva di alterazioni. In questo contesto, qualsiasi contaminazione accidentale prodotta dal personale potrebbe avere conseguenze importanti sulla qualità del prodotto finito.

Collaborazione nella Pulizia e Sanificazione nelle Industrie delle Bevande

La sanificazione negli impianti di produzione delle bevande è un’attività collettiva. È imperativo che i dipendenti si occupino della pulizia del loro ambiente lavorativo al completamento delle mansioni. L’osservanza costante di tecniche di sanificazione è fondamentale in questi contesti.

L’effettività delle pratiche di pulizia in una fabbrica di lavorazione delle bevande è sostenuta dall’allenamento del personale e dalle linee guida elaborate per promuovere comportamenti appropriati tra gli operatori. Rigorosi protocolli di sanificazione e migliorare le abitudini atesasanificazione dovrebbero essere stabiliti attraverso incentivazione, programmi formativi, condivisione di risorse educative e supervisione continua.

È essenziale che il personale sia istruito su come, dove e quando pulire per eliminare immediatamente lo sporco e i detriti che potrebbero diventare una fonte di cibo per parassiti e microrganismi.

Mantenimento dei Macchinari e Controllo degli Infestanti

I macchinari che perdono o sversano materiale devono essere riparati senza indugio. Se sono presenti roditori, volatili, insetti o muffe, l’equipe al lavoro nell’impianto deve mettere in atto misure correttive o risolvere il problema.

Inoltre, i dipendenti devono essere sufficientemente istruiti sulle giuste procedure di immagazzinamento, per prevenire la creazione di nascondigli per parassiti e facilitare la pulizia. Chiare direttive devono essere fornite riguardo la chiusura di porte e finestre, l’eliminazione di materiali infestati o estranei e il metodo per la conservazione degli attrezzi e degli strumenti per la sanificazione.

Precise norme igieniche-sanitarie devono essere rispettate in un impianto dedicato alla produzione di bevande. In questo frangente, l’utilizzo di segnali da appendere in punti cruciali, per esempio nelle toilette e negli spogliatoi, può rivelarsi utile.

Principi di Condotta

1. Prima di tornare alle proprie mansioni lavorative, è indispensabile igienizzare le mani una volta utilizzati i servizi igienici.

   

2. Non è consentito riportare nell’ambiente di produzione oggetti o materiale che sia venuto a contatto con il suolo.
3. L’accuratezza nell’inserimento di rifiuti e scarti nei contenitori predesignati (forniti di coperchio ermetico e apertura a pedale) è un dovere.
4. Ogni collaboratore è responsabile della pulizia e del riordino del suo spazio di lavoro.
5. E’ assolutamente proibito fumare e sputare nelle aree interne del complesso industriale.
6. Per garantire idonee condizioni igieniche, la gestione dovrebbe svolgere controlli periodici su mensa, spogliatoi e indumenti del personale.
7. E’ obbligatorio indossare un capo di abbigliamento che raccolga interamente i capelli.

Processo di Sanificazione

Nello specifico campo dell’industria delle bevande, la sanificazione si svolge attraverso sei fasi essenziali (ad esclusione degli impianti CIP). Inizia con un prerisciacquo, il quale serve a eliminare sporcizia e residui non incrostati, umidificare la zona da pulire e potenziare l’azione del detergente.

In considerazione del rischio di contaminazione microbiologica e da corpi estranei, sia le materie prime che i prodotti finiti necessitano di un controllo rigoroso, che include anche la presenza potenziale di roditori e insetti. Deve essere richiesta ai fornitori una verifica documentata, che certifichi l’adozione di un piano HACCP durante l’elaborazione dei loro prodotti.

Sanificazione degli impianti di Produzione Bevande Analcoliche

La trattazione dei principi di sanificazione, applicati a tutte le unità di produzione di bevande analcoliche, eccede l’ambito di questa esposizione. Nonostante l’ampia diffusione della tecnologia UHT (Ultra high temperature) per l’imballaggio asettico, i dettagli specifici e numerosi presentati da tale metodo esulano da una discussione generale. Per una comprensione più approfondita, si consiglia di fare riferimento a fonti più dettagliate.

Sanificazione nella Lavorazione dei Frutti

Per una più ampia comprensione delle strategie di pulizia da utilizzare in questi processi, vi invitiamo

a consultare le risorse tecniche. Secondo la letteratura di settore, è buona pratica sterilizzare la pelle dei frutti utilizzati per la produzione di succhi con biossido di cloro. Come alternativa alla pastorizzazione termica per annullare Escherichia coli O157:H7 e Salmonella nel sidro di mele e nel succo d’arancia, si può considerare l’uso di ozono. Se non si procede ad una corretta disinfezione, potrebbero esserci contaminazione di patogeni come E. coli O157:H7 nel sidro o nel succo di mele.

Garantire un’igiene adeguata nelle Industrie Alimentari

Per assicurare alti standard igienici negli stabilimenti di produzione di bevande, è essenziale l’utilizzo di acqua, aria e vapore sicuri dal punto di vista igienico. Questo vale soprattutto per i liquidi e i gas che vengono incorporati nei prodotti finiti e nei materiali di confezionamento che entrano in diretto contatto con il prodotto, che devono essere di qualità superiore. Il desiderio di produrre prodotti di alta qualità e il rispetto delle normative di sicurezza hanno portato molte aziende di lavorazione delle bevande a implementare diversi tipi di trattamenti di filtrazione per rimuovere microrganismi e particelle sospese.

Processi di Filtrazione

Per ottenere acqua, aria e vapore privi di microrganismi e contaminanti, i filtri utilizzati hanno pori di dimensioni inferiori rispetto a quelle delle sostanze che si desidera eliminare. Per assicurare che l’acqua utilizzata nella produzione di bevande – come soft drink, acqua imbottigliata, birra e liquori – sia priva di contaminazione microbica e particolare, si ricorre a trattamenti specifici.

Trattamenti Specifici dell’Acqua

Tra questi trattamenti, i più comuni sono: floculazione, filtrazione (ad esempio con letti di sabbia), clorazione, filtrazione sterilizzante, osmosi inversa, filtrazione con carbone attivo e deionizzazione. Il trattamento dell’acqua scelto dipende dal suo utilizzo finale e dal grado di trattamento necessario.

Filtrazione e disinfezione del carbone

I letti di carbone, note fonti di contaminazione, presentano sfide nella disinfezione. D’altro canto,

l’impiego della filtrazione antecedente e conseguente al processo di carbone attivo minimizza sia la presenza di microorganismi che di sostanze particellate.

Gestione di acqua e resina

I letti di resina utilizzati per la deionizzazione dell’acqua potrebbero costituire un terreno fertile per la proliferazione microbica. Inoltre, questi possono liberare polimeri a basso peso molecolare solubili in acqua. Un filtro assoluto previene l’accesso di particolati e microorganismi più grandi delle dimensioni dei fori all’acqua purificata.

Uso di filtri e controllo del dispendio energetico
Per eliminare microorganismi dall’acqua, si adotta l’uso di un filtro presterilizzato di nylon come trattamento finale, che non richiede l’uso di composti chimici e riduce il dispendio energetico. Con l’ausilio di flocculazione e filtrazione, seguite da un filtraggio assoluto, si può ottenere un prodotto microbiologicamente stabile.

Contaminazione dal vapore
Sebbene sia comunemente usato nei processi produttivi, anche il vapore può diventare una fonte di contaminazione. Normalmente, viene generato da caldaie in acciaio al carbonio che sono inclini alla formazione di ruggine.

Problematica della ruggine nelle caldaie
In condizioni di funzionamento continuo, nelle caldaie si crea un rivestimento sottile e impermeabile di ruggine che protegge contro ulteriori corrosioni. Tuttavia, l’attività intermittente permette un costante ingresso di aria fresca ricca di ossigeno, promuovendo l’ossidazione del ferro e

formando ruggine in abbondanza. La presenza prolungata della ruggine può provocare la sua stoccatura e contaminazione del vapore. Di conseguenza, il vapore trasporta particelle di ruggine dalla caldaia alle tubature, che rischia di danneggiare la superficie dell’impianto, bloccare le valvole, e ostruire gli orifici.

Metodo di pulizia continua e scambi di calore

Il costo dell’inefficienza causato dall’accumulo di sporcizia sui filtri e macchie sulle superfici può essere mitigato alimentando continuamente vapore attraverso filtri perforati in acciaio inox posizionati parallelamente. Questo sistema offre il vantaggio di poter pulire un lato, mentre l’altro rimane attivo.

Sistemi di pulizia in posto (CIP) nell’industria delle bevande

Le società di confezionamento di bevande hanno adottato la tecnologia CIP per mantenere pulite le cisterne, le tubature e i filtri. Questa tecnologia è particolarmente utile nelle industrie che confezionano diversi tipi di bevande per evitare il trasferimento di gusti tra i prodotti diversi.

Processo di Sanificazione TACT

Per la sanificazione, l’approccio TACT (Tempo, Azione, Concentrazione, Temperatura) offre la flessibilità di alterare i parametri, ad esempio, utilizzare un detergente all’1% a 43,5 °C o al 0,5% a 60 °C per ottenere gli stessi risultati.

Efficacia del distributore automatico di lubrificante solido

Ricorrere a un distributore automatico di lubrificante solido può migliorare l’efficienza e la qualità della lubrificazione, riducendo i costi dei lubrificanti e della manodopera, oltre a minimizzare la possibilità di contaminazione durante la lubrificazione.

Soluzioni di pulizia per industrie delle bevande

Si discutono successivamente le strategie per eliminare lo sporco generalmente presenti nella industria delle bevande. Sebbene la discussione si concentrerà principalmente

sull’ammodernamento dei canali di raccordo, saranno esaminate anche altre possibili soluzioni.

Gestione della pulizia tramite microprocessore

L’impiego di un sistema gestito da un microprocessore può facilitare l’intero processo. Identificato da un codice specifico o da una carta magnetica, il sistema di comando consente di gestire una serie di operazioni: dalla scelta delle procedure di sanificazione, passando per le varie attrezzature, ai composti chimici e ai metodi di utilizzo. Una volta selezionata l’applicazione preferita, il sistema rilascia il prodotto da utilizzare per la pulizia.

L’Innovazione dell’Impianto in un Contenitore di Riutilizzo per Sostanze Chimiche

Un sistema di utilizzo che si occupa delle informazioni dettagliate necessarie a monitorare l’adempimento delle regole, eseguire l’analisi dei costi e compilare dei report personalizzati. La documentazione comprende informazioni sulle applicazioni, incluso quali sostanze chimiche sono state utilizzate, a che ora e data, e a quale concentrazione. I barili contenenti le sostanze chimiche possono essere etichettati con codici colore, così gli addetti devono semplicemente sostituire i barili vuoti facendo corrispondere il codice colore segnato sul pavimento.

La Funzione del Sistema CIP Controllato da Computer

Questo sistema invia l’acqua e le soluzioni dove necessario, controllando autonomamente le condizioni operative. I quattro principali punti da monitorare sono: durata, temperatura, concentrazione chimica e meccanismo d’azione (correlato alla velocità del flusso nel tubo). Può essere recuperata l’acqua di lavaggio e riutilizzata una sola volta, ma le soluzioni detergenti possono

essere riutilizzate più volte. L’acqua dal risciacquo finale precedente può essere utilizzata per il risciacquo iniziale.

Inconvenienti Come le Tracce di Gomma delle Ruote e Macchine Industriali 

Le tracce di gomma da carrelli e muletti rappresentano un ostacolo alla pulizia. I composti alcalini sono i detergenti più efficaci per questa problematica; per migliorare l’operazione e aumentarne l’efficacia, dovrebbe essere usato un dispositivo di spazzolamento meccanico. Questo tipo di sporco dovrebbe essere rimosso giornalmente per evitare la formazione di incrostazioni sul pavimento e rendere più facile la pulizia.

La Contaminazione sui Trasportatori

Lo sporco che si accumula sui trasportatori proviene principalmente da prodotti versati, residui di lubrificanti, limatura di metallo dai contenitori e dal percorso. Un lubrificante arricchito con detergente può ridurre l’inquinamento. L’uso di una pulizia a schiuma, seguita da un risciacquo ad alta pressione, permette di eliminare efficacemente questo tipo di contaminazione.

Accumulo di Residui 

Le tracce di sporcizia si accumulano principalmente all’interno dei serbatoi di accumulo, nei sistemi di trasmissione e ancora nei filtri. Quando questi rivestimenti sono sottili, rendono le superfici opache, ma con un accumulo crescente, si nota un cambiamento di colore verso il blu. A ciò si aggiungono anche i biofilm, che si sviluppano in modo prominente nelle torri di raffreddamento, negli scambiatori di calore e nei pastorizzatori.

Proprio come gli altri rivestimenti, anche i biofilm vengono eliminati con l’uso di un detergente alcalino contenente cloro. Per minimizzare la comparsa di biofilm, che possono svilupparsi in sole 24 ore dall’uso, è preferibile utilizzare un disinfettante contenente ammonio quaternario o un altro biocida, prevedendo un lavaggio prima di un nuovo utilizzo.

Sanificazione Attraverso l’Uso del Calore

Nei luoghi di produzione di bevande, la sanificazione varia da quella praticata nelle altre industrie alimentari. In passato, la sanificazione tramite calore è divenuta estremamente popolare, utilizzabile sulle superfici degli strumenti di produzione che vengono in contatto con i prodotti, come serbatoi interrotti, mescolatori, macchine di riempimento e saturatori.

Nonostante non sia economicamente vantaggiosa, a causa dei costi energetici e dell’insuccesso nella rimozione dei batteri, questo metodo si distingue per l’alta capacità di penetrazione. Il calore si insinua efficacemente negli equipaggiamenti, eliminando i microrganismi nascosti dietro le guarnizioni o nelle crepe.

Questo tipo di procedura non può essere equiparata alla sterilizzazione; inoltre, viene effettuata portando la temperatura superficiale a 85 °C per 15 minuti, mentre la sterilizzazione implica 116°C per 20 minuti. Di conseguenza, si ottiene solo una riduzione della popolazione microbica a un livello accettabile; alcuni tra i microrganismi più resistenti (lieviti e spore) rimangono vitali. Stesso risultato può essere ottenuto con la disinfezione chimica.

Processo efficace di sterilizzazione attraverso il calore

La potenza antimicrobica del calore apporta un’efficacie rapida nella sterilizzazione. L’associazione di questo processo con l’uso di detergenti specificamente progettati per distaccare e allontanare lo sporco e i biofilm facilita l’addolcimento dell’acqua. Togliere sporco e biofilm è cruciale per un’efficace sanitizzazione. Un biofilm vitale o non vitale fornisce un punto di attaccamento e una base alimentare per la crescita di altri filmati.

Il trattamento dell’acqua destinata all’industria delle bevande si avvale della tecnologia del film, comprendendo una vasta varietà di metodi per eliminare le impurità. Questi sfruttano materiali polimerici e ceramici e includono tra le varie opzioni la microfiltrazione, usata per eliminare particelle sottili di carbone attivo, e l’osmosi inversa. Filtri particolati allontanano grossi frammenti sospesi e vengono installati alla fine del trattamento dell’acqua, operando come filtri di finitura per eliminare piccoli grumi, ossidi di ferro, carbone o precipitati di carbonato di calcio che provengono da trattamenti precedenti. I microfiltri di membrana vengono utilizzati grazie alle dimensioni dei pori che agevolano l’azione di filtrazione dell’acqua.

Gestione degli imballaggi

Flaconi, lattine e altri tipi di imballaggi utilizzati per le bevande analcoliche possono potenzialmente

essere una fonte di contaminazione attraverso detriti metallici, frammenti di vetro, legno e altri materiali. Questi contenitori devono essere attentamente ispezionati prima del loro utilizzo, seguendo un piano di campionamento standard. I contenitori monouso devono essere lavati con acqua poco prima di essere riempiti; quelli riutilizzabili, come bottiglie e barili necessitano l’uso di un detergente forte contro lo sporco organico, seguito da un accurato risciacquo per rimuovere eventuali resti. Sul mercato sono disponibili svariate versioni di lavabottiglie adatte ad ogni esigenza.

Sanificazione in sei fasi

• Tempistica: al completamento del processo di riempimento
• Prelavaggio con acqua potabile
• Pulizia con soluzione detergenti, alcalini o acidi
• Risciacquo intermedio con acqua potabile
• Processo di disinfezione
• Risciacquo finale con acqua potabile
• Verifica microbiologica

Sanificazione in otto fasi

• Tempistica: Al completamento del processo di riempimento
• Prelavaggio con acqua potabile
• Pulizia con detergenti alcalini
• Risciacquo intermedio con acqua potabile
• Pulizia con detergenti acidi
• Risciacquo intermedio con acqua potabile
• Processo di disinfezione
• Risciacquo finale con acqua potabile

Dettagli del processo

Procedere con la rimozione manuale dei residui più grossolani, come le parti di imballaggio, prima di iniziare con il lavaggio. Segue una fase di prerisciacquo con acqua potabile a 20°C per 5 minuti. Poi, utilizzare un detergente alcalino con una concentrazione del 2,0-5,0% a 20°C, applicandolo con un sistema a media pressione. Assicurarsi di rivestire completamente di schiuma

tutte le superfici e lasciare agire per 10-15 minuti. Successivamente, procedere con un risciacquo finale con acqua potabile a 20°C per 5-10 minuti, assicurandosi di rimuovere completamente la schiuma detergente. Ultimare con un’analisi visiva e un controllo microbiologico periodico.

Avvertenza: La procedura descritta è una guida generale. In condizioni che si allontanano dallo standard (ad esempio, durezza dell’acqua elevata o processi particolari), è consigliabile contattare il fornitore dei prodotti per la sanificazione.

Gestione dei Rischi nelle Operazioni con Bottiglie di Vetro

Il processo di manipolazione delle bevande alcoliche può provocare lo spezzarsi di contenitori di vetro, formando pezzi che rappresentano una minaccia fisica. Gli operatori dell’impianto devono rimanere continuamente vigili verso tali detriti, che possono finire all’interno delle bottiglie quando queste si fermano all’entrata della macchina di riempimento e il nastro trasportatore in azione le fa collidere.

Pulizia nell’Ambiente delle Birrerie

L’ecosistema tipico di una birreria potrebbe frenare l’azione dei patogeni e limitare la crescita di microrganismi degradanti. I batteri più comuni in quest’ambito non sono patogeni, ma alcune specie, come il genere Clostridium, possono sopravvivere in condizioni proprie delle birrerie, il loro potere degradante è però ridotto. Ciò nonostante, gli enterobatteri possono alterare la fermentazione, il gusto e il profumo della birra. Le metodologie più frequentemente impiegate per rilevare e identificare i vari inquinanti nella produzione della birra includono la crescita su terreni selettivi e differenziali, con l’aggiunta di varie tecniche sierologiche e di misurazione dell’impedenza.

Requisiti Igienici dell’Edificio della Birreria

Un edificio costruito e realizzato con materiali resistenti a insetti e roditori, come i mattoni, cemento o ceramiche, realizza un importante miglioramento nella sanificazione. I pavimenti dovrebbero essere solidi, a prova d’acqua, durevoli e di facile pulizia. Per la realizzazione del pavimento,

i materiali più raccomandabili sono il cemento resistente agli acidi o le resine epossidiche. Bisogna essere sicuri che ci sia un’adeguata quantità di punti di scarico per eliminare i liquidi da ogni parte della struttura. I canali di scolo dovrebbero essere di forma arrotondata, più indicata rispetto a quella quadrata, dovrebbero inoltre possedere griglie in materiali anti-corrosione e repellenze per impedire l’intrusione di infestanti.

Muri doppi, a cavità e soppalchi devono essere evitati, a meno che non siano perfettamente a tenuta. I materiali isolanti dovrebbero essere sigillati.

Prevenzione del Deposito di Sporco nelle Strutture Edilizie

Evitare di avere spazio di deposito per la sporcizia nel mezzo di soffitti e muri è cruciale. E’ fondamentale prendere in considerazione ogni rilievo superfluo o cavità, poiché potrebbero raccogliere sporco e detriti. Se non è possibile evitarli, dobbiamo progettare in maniera tale da permettere a qualsiasi lavaggio di poter eliminare sporco e acqua con facilità. Considerando la questione della sicurezza fisica, è fondamentale che le sorgenti di luce siano dotate di protezioni oppure siano realizzate in materiale resistente agli urti.

Attuazione di Piani di Protezione del Prodotto

Per prevenire la contaminazione del prodotto, macchinari e apparecchiature devono essere realizzati appositamente. I serbatoi di fermentazione, ad esempio, devono essere costruiti in modo da evitare l’infestazione di insetti, l’intrusione di umidità e la presenza di polveri dell’atmosfera.

Controllo e prevenzione di Contaminazioni Microbiche

Il controllo della contaminazione implica l’eliminazione delle tracce di sporco e dei microorganismi

responsabili di generare sapori non graditi. Anche se la birra si autosterilizza in circa 5-7 giorni, se il mosto appena raffreddato viene contaminato possiamo osservare una crescita rapida di batteri, lieviti e muffe indesiderate. Di conseguenza, è fondamentale eseguire una pulizia e una sterilizzazione accurata dei dispositivi e macchinari impiegati per la produzione del mosto. Le caldaie e gli scambiatori di calore, una volta puliti, trasferiscono più velocemente il calore. Un millimetro di deposito sul lato interno dell’apparecchio di scambio termico ha un impatto isolante come quello di 150 millimetri di acciaio. Dispositivi ad alta velocità come riempitori, capper e confezionatrici, funzionano più efficacemente se tenuti puliti.

Metodi efficaci per la prevenzione dell’alterazione nella produzione di Bevande

Per prevenire le alterazioni nelle bevande, migliorare le condizioni della filtrazione dell’aria risulta essenziale. Le strutture di fermentazione, comuni nell’industria della birra, richiedono aria sterile per la produzione di colture starter e il mantenimento della sterilità nelle strutture di stoccaggio. L’approccio più efficace consiste nel filtrare l’aria attraverso un filtro di tipo grossolano inizialmente per eliminare la maggioranza dei contaminanti, e in seguito attraverso un filtro a più microfori.

La Sterilizzazione di Ambiente e Acqua nei Birrifici

Il ricorso a una membrana con aperture di 0,2 pm o filtri sterilizzati rende possibile la generazione di aria sterile, ideale per creare uno scudo protettivo. Questo approccio assicura una pressione positiva in depositi di grandi dimensioni. È fattibile, anche, la sostituzione dell’aria con un gas inerte. Tale metodologia permette di realizzare con semplicità un’area sterile, soprattutto nei contenitori di grandi dimensioni.

Il confinamento dell’inquinamento può essere notevolmente ottimizzato attraverso l’impiego di raggio ultravioletto (UV) per minimizzare i microrganismi aerei, sterminare le infestazioni e processare l’acqua. Un’ampia varietà di birrifici fa uso dei raggi UV per trattare l’acqua, un elemento fondamentale del loro prodotto, che dovrebbe essere priva di qualsiasi traccia di composti chimici che potrebbero inquinare il procedimento di fermentazione, come svariati battericidi.

Effetti Degli Ultravioletti sui Microrganismi

La capacità sterilizzante del raggio UV è risultato del grave danno che questa luce di alta frequenza

provoca nel DNA dei microrganismi, precludendo la loro sopravvivenza e propagazione. Tuttavia, la luce violetta prodotta dalle lampade UV nel raggio visibile più vicino, utilizzata per segnalare al personale l’emissione di radiazioni ultraviolette, potrebbe diminuirne la potenza.

In alcuni casi, l’uso degli UV è economico ed agevolmente integrabile in un già istituito programma di sanificazione. Per la sua indifferenza, la luce UV viene applicata per trattare aria, acqua, materiale per l’imballaggio e alcuni cibi, senza lasciare nessuna traccia.

Contaminazione Microrganica nell’Orzo

Svariati microrganismi rischiano di corrompere l’orzo per la maltazione dall’epoca maturativa al periodo di conservazione. I funghi del tipo Fusarium, agenti di una grave patologia nell’orzo, la fusariosi dell’episema, (FHB, Fusarium head blight) sono divenuti più robusti.

Nei cereali abitati da questi funghi, potrebbe insorgere la produzione di micotossine, capaci di infliggere seri danni alla salute sia degli umani che degli animali.

Rischi legati alla maltazione e produzione di birra

L’esistenza di Fusarium nella produzione di birra è una preoccupazione per l’industria, in quanto può compromettere l’attrattiva del prodotto. Questo particolare fungo, quando cresce durante il processo di maltazione, genera micotossine e riduce la possibilità di germinazione dell’orzo. Le granaglie infette da Fusarium conducono a un mosto con un’elevata presenza di azoto, sia solubile che amminico libero, causando una colorazione anormale della birra.

La manipolazione fisica dei cereali contaminati può impedire problemi di sicurezza e qu

alità, permettendo l’impiego di orzo che altrimenti sarebbe inutilizzabile. Una ricerca ha investigato l’efficienza del calore e della radiazione da fasci di elettroni nel contenere l’infezione da Fusarium nell’orzo per la maltazione. Trattamenti atti a eliminare il fungo non devono produrre molta schiuma, in quanto essa può rallentare la soluzione durante il riciclo, disturbandone il contatto con la superficie da sanificare. Un detersivo utilizzato in questo processo deve prevenire la “pietra da birra”, non deve danneggiare i metalli e deve essere facilmente risciacquabile per evitare l’introduzione di gusti indesiderati nella birra.

Come affrontare i problemi di detergenti e disinfettanti

Durante il processo di risciacquo finale di macchine di fermentazione, linee di mosto freddo e scambiatori di calore, negli Stati Uniti, a volte vi è l’implementazione di disinfettanti, come il cloro, l’iodio o i tensioattivi anionici e gli acidi. Considerando che l’acqua può contenere oltre 100 organismi per millilitro, batteri o lieviti possono depositarsi su una superficie sanificata durante il risciacquo finale dell’apparecchiatura.

Metodi di Sterilizzazione
La consolidata tecnica di sterilizzazione chiamata pastorizzazione rimane prevalentemente la scelta preferita nella gestione dei microrganismi nelle imprese produttrici di bevande, come i birrifici. Nonostante sia un procedimento ad alto consumo energetico, garantisce comunque sicurezza e praticità.

Tecniche alternative sono state esplorate sia per diminuire l’uso dell’energia, sia per evitare l’impatto negativo del calore sul gusto di bibite come la birra. Queste nuove metodologie di “pastorizzazione a basse temperature” implicano l’uso di composti chimici e filtrazione attraverso membrane millipore, sia in combinazione con confezionamento sterile,

sia in associazione con ulteriori trattamenti chimici. Questi metodi potrebbero guadagnarsi una posizione predominante in futuro. L’accreditamento legale dei composti chimici potrebbe mutare con l’introduzione di tecnologie innovative e l’accumulazione di dati sulla sicurezza.

La presenza di batteri all’interno del fermento di lieviti può essere diminuita attraverso la riduzione del pH; questo approccio è efficace nel restringere la contaminazione da batteri, tuttavia, può intaccare la coltura dei lieviti, rallentando la fermentazione nei cicli successivi.

Metodi di Imbottigliamento Sterile
L’imbottigliamento sterile sfrutta tecniche di ultrafiltrazione per assicurare che i microrganismi deterioranti vengano rimossi dalla birra prima dell’imbottigliamento. Dal momento in cui l’ultrafiltrazione avviene prima dell’imbottigliamento, esiste tuttavia la possibilità di incorporare microrganismi nocivi per il prodotto. Le linee guida presentate in seguito sono fondate per mantenere standard di igiene elevati nel processo di imbottigliamento sterile.

Misure Ingegneristiche

• L’industria della birra – Pulizia in loco
• Campo di applicazione: Linee di imbottigliamento.
• Sistema di applicazione: Sistema CIP automatico con riutilizzo delle soluzioni.
• Frequenza: Al termine delle operazioni.
• Fase: Prodotti, concentrazione, temperatura, note.

Processo di Pulizia

Step 1: Prerisciacquo
Per iniziare, è necessario introdurre acqua potabile a 20°C nelle condutture e poi svuotarle.

Step 2: Detersione Alcalina
Si dovrebbe far circolare un detergente alcalino non spumeggiante tra il 2,0-5,0% a una temperatura di 60-80°C per il periodo indispensabile. Salvare la soluzione. Esiste la possibilità di effettuare il dosaggio automatico tramite una pompa a pressione. L’intensità del prodotto può essere monitorata attraverso un sensore di conduttività.

Step 3: Risciacquo Intercalare
È necessario risciacquare con acqua potabile a 20°C accuratamente fino a raggiungere un pH neutro, successivamente svuotare.

Step 4: Detersione Acida
Successivamente, far fluire un detergente disincrostante acido non spumeggiante tra il 2,0-3,0% a una temperatura di 20-80°C per il periodo necessario. Recuperare il composto. È possibile regolare il dosaggio in automatico con una pompa a pressione. L’intensità della soluzione può essere verificata mediante un dispositivo di conduttività.

Step 5: Sanificazione
Si dovrebbe far ricircolare un sanitizzante a base di acido peracetico tra lo 0,5-1,0% a 20 °C per il tempo richiesto. Raccogliere la soluzione. Il dosaggio può essere regolato automaticamente con una pompa a pressione. L’intensità dei prodotti può essere monitorata con un dispositivo specifico.

Step 6: Risciacquo Finale
È necessario risciacquare con acqua potabile a 20 °C accuratamente fino a raggiungere un pH

neutro e drenare.

Step 7: Controllo della Pulizia
Assicurarsi dell’assenza dei residui di acido peracetico attraverso cartine adeguate.

Monitoraggio e Controllo Qualità

Si raccomanda inoltre di raccogliere dati di riferimento per le analisi statistiche sulla qualità del prodotto finito, incluse le verifiche micromorfologiche del riempimento asettico nelle birrerie.

Mantenimento quotidiano dell’igiene

La pulizia quotidiana è fondamentale per eliminare sporco e residui. Particolarmente ostica da rimuovere è la pietra da bina, un mix di materiale organico e ossalato di calcio. Tuttavia, l’uso combinato di un agente chelante potente e un detergente alcalino, abbinato a una buona fregatura, può neutralizzarla efficacemente.

Filtrazione sterile come alternativa alla pastorizzazione

Per preservare la birra di qualità, molte aziende hanno scelto di affidarsi alla filtrazione sterile anziché alla pastorizzazione. In questo caso, è fondamentale sostituire i filtri ogni quindicina di giorni per mitigare i rischi di contaminazione microbica. All’interno di strutture che rispettano elevati standard di igiene, la filtrazione sterile può dare risultati

soddisfacenti.

Pastorizzazione della birra: prestare attenzione alla temperatura

La pastorizzazione della birra nei contenitori serve a proteggere la bevanda da eventuali contaminazioni che possono avvenire durante il processo di imballaggio. Tuttavia, un trattamento termico troppo intenso può modificare il gusto della birra e causarne la torbidità. Perciò, è di vitale importanza determinare la combinazione ottimale di durata e temperatura del trattamento termico al fine di eliminare i microrganismi senza compromettere la qualità del prodotto.

La prassi comune tra i birrifici consiste nell’usare pastorizzatori a tunnel che seguono un ciclo di 45 minuti circa, durante il quale la birra confezionata è portata gradualmente da 1-2°C a 61-63 °C, per poi tornare alla temperatura ambiente. L’andatura del nastro trasportatore regola la durata del trattamento termico. È importante sottolineare che la pastorizzazione può velocizzare le reazioni di ossidazione che provocano la torbidità. Di conseguenza, le birre pastorizzate possono risentire maggiormente di un eccesso d’aria; il contenuto totale di aria della birra confezionata non dovrebbe mai eccedere 1 mL per 220mL.

Possibili cause di torbidità non biologica

Una torbidità non biologica potrebbe essere il risultato della precipitazione lenta di particelle

soggette a modifiche di solubilità, un processo che può essere innescato o accelerato dall’ossidazione. In altri casi, la torbidità potrebbe essere riconducibile all’azione di determinati agenti esterni.

Prevenzione del Turbamento Non Biologico
Particolare attenzione deve essere rivolta a elementi come gli stagno. Le probabilità di formare un turbamento non biologico sono ridotte grazie al soggiorno sufficiente in bacini di invecchiamento freschi seguiti da filtrazione, all’eliminazione dell’ossigeno dai recipienti, nonché all’uso di materiali adeguati.

Formazione di Turbamento di Origine Biologica
Un turbamento biologico potrebbe essere provocato dall’ampliamento di microrganismi come batteri o lieviti. L’emergenza di questo tipo di turbamento nelle bottiglie colorate suggerisce una filtrazione inefficace o una contaminazione successiva. Questo genere di turbamento può essere anche legato a una sanificazione insufficiente degli apparati o a stoccaggi o filtri non adeguatamente puliti.

Metodi di Sanificazione nelle Industrie Enologiche

Per un’industria enologica, è vitale mantenere l’igiene e il livello di pulizia. Se le condizioni igieniche sono scarse, il vino può incorporare odori indesiderati e sviluppare aromi e gusti atipici. Pertanto, è fondamentale eliminare qualsiasi contaminante che potrebbe alterare le caratteristiche organolettiche del vino e la sua conservazione.

Pulizia delle Apparecchiature Enologiche
Tra i vari tipi di residui da tratteggiare, ci sono anche i depositi di bitartrato di potassio, noto come cremo tartaro, che forma croste all’interno dei recipienti del vino. Per minimizzare la crescita microbica (batteri lattici e acetici, Brettanomyces, lieviti non desiderati, funghi), tutto lo sporco persistente deve essere rimosso dalle superfici delle apparecchiature di elaborazione.

Miglioramento delle Condizioni Igieniche

In generale, migliori sono le condizioni igieniche dell’azienda, minori sono le quantità di anidride

solforosa che devono essere aggiunte durante il loro funzionamento. L’intero impianto deve essere regolarmente pulito, in base al programma prestabilito. Inoltre, l’azienda deve essere difesa da batteri pericolosi, lieviti, muffe, insetti e roditori, adottando misure preventive per evitare il ritorno di organismi nocivi. Gli ambienti, le attrezzature e il magazzino dei barili devono essere ispezionati almeno una volta al mese.

L’attuazione di un intenso processo di sterilizzazione è un metodo efficace alternativo per limitare la proliferazione dei batteri. Nonostante non venga eliminata la totalità dei microrganismi, l’intervento diminuisce sensibilmente il numero di cellule vive raggiungendo un valore ritenuto sicuro, oltre a disfarsi dei luoghi propizi per la riproduzione dei batteri.

Importanza della Pulizia durante la Vinificazione

La necessità di igiene incrementa all’interno del ciclo di produzione del vino, con una punta massima durante la fase di imbottigliamento. E’ fondamentale sottolineare come gli strumenti usati per la raccolta dell’uva necessitano di essere puliti per eliminare terra, polvere e tracce di uva e foglie. Macchine per la diraspatura e la pigiatura, oltre a spazi destinati al trattamento e all’immagazzinamento, necessitano di una manutenzione frequente con acqua e sapone, e una disinfezione profonda al termine della vendemmia.

Tubazioni, tubi, pompe, valvole, rubinetti e qualsiasi altro materiale che entra a contatto diretto con il mosto o il vino devono essere disinfettati seguendo il processo a sei fasi. Questa procedura dovrebbe essere estesa alla linea di imbottigliamento, con l’aggiunta di controlli essenziali per minimizzare la presenza microbica nel vino.

Aspetti Generali delle Strutture

L’acqua utilizzata all’interno di una struttura vinicola deve rispettare particolari requisiti di natura chimica e microbiologica e quindi deve essere potabile.

La progettazione e l’impostazione della struttura devono rispettare criteri di igiene e sanità. I pavimenti dovrebbero essere progettati per essere facilmente lavabili, anti-scivolamento e in grado di drenare bene. Le mura e i soffitti devono essere resistenti all’acqua e facili da pulire. Una corretta disposizione dell’equipaggiamento migliora la disinfezione, riducendo angoli e spazi stretti difficili da pulire, e facilitando la pulizia dei pavimenti. Anche in strutture vinicole, le caratteristiche dei macchinari devono essere tali da facilitare la sanificazione.

Strumenti di Pulizia
Per la manutenzione delle strutture vinicole è possibile utilizzare vari prodotti detergenti; l’obiettivo è ottenere un’elevata pulizia.

La pulizia dei materiali metallici è essenziale e per questa, si ricorre all’uso di un disinfettante adeguato. La reintroduzione del detergente detergente usato, quando è consentito, è fortemente suggerito. Nei casi di lavaggio e risciacquo, gli strumenti impiegati dovrebbero essere opportunamente alloggiati, preferibilmente su appositi portatubi, anziché sul pavimento, al fine di garantire un adeguato drenaggio e una corretta asciugatura.

È di vitale importanza la pulizia e la disinfezione completa di ogni apparecchiatura che sia stata a contatto con vino contaminato o alterato. Durante il periodo della vendemmia, trasduttori, pressa uva e tubature che vengono a contatto con il succo d’uva, devono essere igienizzati dopo ogni utilizzo, e non dovrebbero restare esposti al mosto per un periodo superiore alle due ore. Dopo un paio di giorni di impiego, dovrebbero essere sottoposti a lavaggio, svuotamento e risciacquo accurato con acqua, per garantirne una riutilizzazione sicura.

Sanificazione dell’ambiente di rifornimento di vino

Le procedure di sanificazione sono indispensabili per minimizzare la contaminazione da agenti esterni o batteri nell’ambiente di rifornimento del vino. Per assicurare una sanificazione efficace, i locali dovrebbero essere adeguatamente illuminati e aerati. Le mura dovrebbero essere rivestite di piastrelle, mentre i pavimenti dovrebbero essere rivestiti di materiali resistenti all’acqua come le piastrelle oppure resine epossidiche.

Al fine di semplificare gli interventi di pulizia, è fondamentale garantire uno spazio sufficiente tra le attrezzature, le quali dovrebbero poter essere smontate con agio. Pompe, tubature e pastorizzatori dovrebbero essere composti di acciaio inossidabile. Anche se le bottiglie vengono sterilizzate prima della consegna alla cantina, dovrebbero essere ulteriormente lavate e trattate con un flusso di azoto prima della fase di riempimento.

Per mantenere le superfici interne dei vasi vinari lisce, è necessario il rimuovere i depositi di tartrati; purtroppo, la rimozione fisica richiede molto sforzo e può causare danni al contenitore. Tuttavia, l’installazione di bocchette all’interno dei contenitori e l’utilizzo di prodotti specifici per la detartarizzazione facilitano la rimozione di tali incrostazioni.

I contenitori per il vino possono essere fabbricati in diversi materiali, come l’acciaio inossidabile.

Materiale resistente alla corrosione e cure igieniche

Materiali resistenti come l’acciaio rivestito con composti epossidici e formofenolici, il cemento protetto, il poliestere fortificato con vetroresina e il legno, richiedono una specifica igienizzazione basata sul materiale utilizzato. Particolare attenzione deve essere posta nella selezione dei prodotti di pulizia per i contenitori vinari in acciaio inox: è essenziale evitare composti a base di cloro in soluzioni acide. Lo stesso vale per i materiali come il cemento o l’acciaio rivestito, dove prodotti alcalini forti (in base al tipo di resina) e alte pressioni sono proibitivi. Evitare acidi forti e composti alcalini a base di cloro per la pulizia del legno.

Procedure di sanificazione per contenitori vinari in acciaio inossidabile

Per la pulizia dei grandi contenitori per vino in acciaio inossidabile, si procede con un ciclo di igiene post-svuotamento. Questo include un prelavaggio con acqua potabile, seguito da un lavaggio con un

detergente alcalino ossidante che funziona come detergente, detartarizzante e sterilizzante. Il ciclo si conclude con un ultimo risciacquo con acqua potabile. Un’altra fase di sterilizzazione è prevista appena prima del riempimento del contenitore, seguita sempre da un risciacquo. Esistono protocolli che utilizzano prodotti che non contengono cloro nelle loro formulazioni (si rimanda alla procedura indicata nella pagina successiva).

Pratiche per l’industria delle bevande
La sterilizzazione delle riempitrici, delle linee di imbottigliamento e di altre apparecchiature per l’imballaggio può essere effettuata utilizzando metodi CIP. In presenza di sporco non eccessivo, un detergente alcalino a base di cloro può pulire, sterilizzare e deodorare in un’unica soluzione.

Procedure di sterilizzazione dell’impianto di imbottigliamento

La sterilizzazione dell’impianto di imbottigliamento può essere eseguita utilizzando vapore o acqua calda, nonostante il costo possa essere elevato. Laddove si utilizza acqua calda, si consiglia una temperatura minima di 82°C per almeno 20 minuti. Importante è misurare la temperatura nel punto più distante dalla fonte di vapore, ad esempio, in corrispondenza.

Sterilizzazione attraverso i raggi UV e l’ozono
Pur non avendo un elevato potere di penetrazione, i raggi ultravioletti conseguono un’azione antibatterica notevole, tuttavia, film sottili possono rappresentare un ostacolo, offrendo una protezione ai microrganismi. Per la disinfezione dell’acqua fredda nei sistemi in ricircolo, si può fare ricorso all’ozono. 

La purificazione del vino attraverso la filtrazione
La sterilizzazione viti-vinicola può essere ottenuta attraverso l’impiego di filtri sterili o, ancor meglio, membrane. Il processo di filtrazione che prevede l’uso di farina di diatomee è in grado di ridurre il contenuto di lieviti, ma non quello batterico. Per eliminare quest’ultimo, è consigliabile una filtrazione mediante l’uso di membrane.

Sterilizzazione dei tappi di sughero
I tappi di sughero, oggigiorno, vengono forniti già pronti per l’uso, previo sottoposizione a vari trattamenti volti a pulire il materiale. I raggi gamma si mostrano efficaci nello sterilizzare i tappi di sughero, impedendo il formarsi di odori strani dovuti alla proliferazione di funghi.

Manutenzione e difficoltà associate all’uso delle Barriques

Mantenere in buono stato delle barriques vuote dopo l’uso si rivela essere un’impresa complicata.

Quando una barrique nuova viene riempita per la prima volta, le sue pareti interne assorbono circa dodici litri di vino. Se dopo lo svuotamento, la barrique non viene adeguatamente risciacquata, il vino che impregna il legno si acidifica, diventando aceto e risulta contaminato da batteri acetici. Quindi, è necessario descartare le barriques con odori acidi.
Un altro inconveniente associato all’impiego di barriques usate proviene dal fatto che, quando rimangono vuote, il legno tende a seccarsi, provocando la contrazione delle doghe e il rilassamento dei cerchi: le barriques si deformano e perdono la loro tenuta. È importante notare che le barriques sono generalmente conservate in ambienti a temperatura e umidità controllata e vengono sostituite dopo un certo numero di utilizzi.

Monitoraggio del processo di sanificazione
Le pratiche di imbottigliamento corrette implicano il monitoraggio degli standard di sanificazione. Sono disponibili specifici kit per monitorare le condizioni igieniche attraverso la conta della quantità di lieviti o batteri putrefattivi presenti nel vino dopo il riempimento.

Gestione di parassiti

Principali colpevoli di infestazioni nelle cantine vinicole, i moscerini della frutta trovano irresistibili i mosti in fermentazione. In generale, questi insetti si diffondono dal vigneto alla cantina attraverso l’uva raccolta.

Per garantire un’efficace gestione dei parassiti, le strategie maggiormente valide includono: la pigiatura immediata dopo la raccolta, l’eliminazione di tutti i frutti rifiutati o caduti, e lo smaltimento adeguato di tutte le scorie organiche. È importante ricordare che i moscerini della frutta sono maggiormente attivi quando la temperatura oscilla tra 23,5 e 27 °C.

Sicurezza nelle distillerie

In relazione all’uso di materie prime, ai metodi di elaborazione e all’alto contenuto alcolico del prodotto finito, anche nelle distillerie, i più comuni microrganismi raramente rappresentano un problema. In termini di sicurezza, una potenziale problematica può essere l’eventuale esistenza nelle materie prime di metaboliti tossici di livello significativo (micotossine). Impone quindi la necessità di un controllo rigoroso delle materie prime, dal momento che non è possibile detossificare efficacemente il prodotto finale. È importante notare che condizioni igieniche inadeguate possono compromettere sia il rendimento che la qualità del prodotto.

Minimizzazione della contaminazione fisica

Per ottenere una disinfezione efficace, ispezionare accuratamente i cereali e le altre materie prime al momento del ricevimento è fondamentale. In questo contesto, gli insetti rappresentano il problema maggiore, dato che un lotto invaso può contaminare sia i depositi che l’intero impianto.

Ugualmente rilevante è l’individuazione di odori insoliti, poiché molti di essi possono persistere durante la fermentazione e rimanere nel prodotto finale. Infine, i silos destinati al deposito dei cereali devono essere svuotati regolarmente 2-4 volte l’anno, puliti con flussi d’acqua ad alta pressione e lasciati a servire all’aria. È fondamentale anche mantenere pulita l’area circostante.

Processi di pulizia periodica per cereali

L’eliminazione di particelle di polvere conseguenti alla lavorazione dei cereali, mediante procedure di lavaggio, deve essere condotta periodicamente. Questo processo richiede inoltre l’applicazione costante di sostanze insetticide. Durante l’ingresso dei cereali negli impianti con mezzi trasportatori elicoideali, è necessaria una selezione precisa, utilizzando setacci oscillanti, per eliminare eventuali residui vegetali, detriti ed insetti presenti. L’area di molitura necessita di pulizie frequenti con uso di acqua per tenere sotto controllo la polvere generata durante la macinazione dei cereali. Ogni due-sei mesi è consigliato un riscaldamento a 50-55 °C per 30 minuti, volto all’eradicazione di possibili insetti.

Riduzione dei microrganismi indesiderati

La gestione dell’inquinamento causato da batteri e lieviti selvaggi durante i processi di fermentazione è notoriamente la componente più critica nel controllo della produzione di distillati.

Per quanto riguarda i distillati a base di cereali, il malto d’orzo rappresenta la principale fonte di contaminazione. Il conteggio batterico nel malto oscilla solitamente tra 2×10^5 e 5×10^8. Poiché il malto viene inserito a temperature di 60-63 °C, una notevole quantità di questi microrganismi può resistere e proliferare durante la fermentazione. Da ricordare che il conteggio batterico iniziale dei cereali aggiunti prima del procedimento di cottura o esposti a temperature oltre i 88 °C, di solito non richiede un’attenzione particolare, è chiaro che a tali temperature i microrganismi sono neutralizzati.

Le fonti di contaminazione batterica più comuni includono specie dei generi Lactobacillus, Bacillus, Pediococcus, Leuconostoc e Acetobacter.

Queste si alimentano mediante l’azione dei lieviti e possono compromettere l’output della produzione, in quanto utilizzano i substrati zuccherini per generare all’interno dell’ambiente di fermentazione alti livelli di pressione osmotica. Durante la fermentazione, il valore di pH diminuisce (ad esempio, nella produzione del whisky può passare da circa 5.5 a 4.0), parallelo all’aumento della concentrazione alcolica (che per il whisky raggiunge un incremento significativo).

Controllo delle condizioni ambientali
L’ambiente, arricchito di CO2, potrebbe registrare una diminuzione nell’ammontare di ossigeno in maniera tale da apparire completamente assente. Questo contesto impone dei limiti notevoli sulle specie microbiche capaci di fiorire.

Prevenzione della contaminazione durante la fermentazione

È fondamentale minimizzare il rischio di contaminazione durante il processo di fermentazione. Molti batteri si diffondono attraverso l’aria, quindi l’abbattimento della polvere mediante pulizia di tutte le aree della struttura (pareti, pavimenti, ecc.) è di importanza capitale. Le forniture di malto devono essere verificate attraverso dei campioni per determinare il

livello di carica batterica, il quale deve rientrare tra 200 000 e 1 000 000 cfu/g.

Igiene delle attrezzature
I fermentatori di capienza maggiore (120000-180000 litri) devono essere igienizzati mediante l’uso di acqua calda e detergente. Per fare ciò, si ricorre a un sistema CIP che diffonde vapore al centro del serbatoio per un arco di tempo di almeno 30 minuti. Successivamente, il fermentatore va svuotato e risciacquato con acqua, per poi essere sterilizzato con vapore prima dell’introduzione del mosto.

Gestione del raffreddamento e dell’efficienza termica

Le serpentine di raffreddamento devono assicurare che la temperatura durante la fermentazione sia mantenuta al di sotto dei 32°C. Superare questa soglia causerebbe la perdita di lieviti e la creazione di aromi indesiderati. Le serpentine rischiano di favorire la formazione di un deposito minerale composto da carbonati di calcio, fosfati e talvolta solfati, che ridurrebbero l’efficienza del trasferimento termico. Per contrastare questo problema, il fermentatore viene trattato periodicamente con una soluzione detergente acida, che favorisce la rimozione dei depositi.

Mantenimento della pulizia degli strumenti di elaborazione

Durante l’elaborazione, sia le caldaie, usate per la preparazione del mosto, che il primo distillatore, in cui viene pompato il fermentato, tendono a raccogliere residui dei depositi generati dai cereali. Pertanto, settimanalmente, caldaie, il primo distillatore e tutti gli impianti devono essere purificati con una soluzione detergente alcalina. Il prodotto caustico può essere concepito all’interno di un serbatoio.

Il Processo di Filtrazione nella Distilleria

Prima, la soluzione viene iniettata nel distillatore, poi si sposta lungo le condutture e, alla fine, si dirige verso ogni singola caldaia. Al completamento di questa fase, si necessita un lavaggio con acqua per eliminare gli eccessi di sostanze caustiche rimaste.

Le vasche fatte di acciaio inossidabile, che trattengono l’alcool distillato dal prodotto fermentato, e i canali che lo conducono ai serbatoi o ai barili per il periodo di maturazione, devono essere periodicamente puliti. L’altro aspetto di questo processo, ovvero la concentrazione di alcool al 70% vol (140 proof), minimizza la richiesta di un processo di sanificazione più rigoroso.

Importanza dell’Acqua nella Produzione delle Distillerie

E’ fondamentale la qualità dell’acqua impiegata all’interno delle distillerie per garantire il livello di accettabilità del prodotto finito. In queste strutture, l’acqua utilizzata per la miscelazione con la distillazione complessiva normalmente proviene da una sorgente naturale, viene clorata, filtrata attraverso del carbone, o viene ottenuta da una fonte pubblica, che viene poi purificata usando filtri specifici. La sicurezza a livello microbiologico viene garantita mediante l’uso della clorazione; la filtrazione finale avviene solo prima della miscelazione per migliorare la limpidezza.