Igiene nell’industria alimentare

Un nuovo focus sull’igiene nell’industria alimentare

Da quando gli anni ’70 hanno toccato la loro fine, l’industria alimentare ha cominciato ad attribuire una rilevanza crescente alla sanificazione come strumento di controllo sia nella purezza delle materie prime utilizzate negli impianti di fabbricazione, sia nella sicurezza dei prodotti finali, per preservare o aumentare la loro attrattività sul mercato.

Con l’aumento delle aspettative dei consumatori, è divenuto fondamentale per le imprese del settore alimentare mettere in atto un piano efficace di sicurezza del prodotto attraverso la quality assurance (QA) e la sanificazione.

Il ruolo dell’Igiene nell’industria alimentare

La pulizia e l’eliminazione dei germi si pongono come i due componenti primari dei piani di

igienizzazione svolte nelle fabbriche di prodotti alimentari e dovrebbero succedersi per assicurare la massima sicurezza e le migliori prestazioni del prodotto.

Nel decennio passato, l’attenzione verso l’igiene e la protezione alimentare è salita alle stelle. Le richieste pressanti da parte dei clienti hanno portato le industrie alimentari a incrementare le analisi svolte, facendo uso di metodi di risposta veloci e di tecnologie all’avanguardia per intensificare i processi di indagine.

La tecnologia alimentare ha fornito un contributo molto positivo in questo ambito: molti specialisti sono stati coinvolti dalle aziende nell’adozione o nel miglioramento dei piani di qualità dei prodotti.

Sviluppi della Quality Assurance

Inizialmente, la QA aveva perlopiù a che fare con il controllo qualitativo (QC) ed era una funzione legata alla produzione; nel tempo, è divenuta una componente centrale nelle operazioni delle grandi aziende alimentari e ha assunto un ampio ventaglio di attività differenti.

Avere strumenti adeguatamente calibrati, svolgere analisi nel modo giusto, condurre prove positive e negative e documentare accuratamente i risultati di laboratorio sono tutti fattori chiave nella gestione della qualità.

Il piano di QA opera come uno strumento di supervisione e di unione tra i diversi settori.

Focus sulle Norme di Sicurezza Alimentare

Nell’ambito dell’industria alimentare, l’aspetto della sicurezza alimentare e della tutela della salute pubblica è cruciale. Questo settore richiede una serie di conoscenze tecniche specifiche e una comprensione legale del settore. Include inoltre vari compiti come il monitoraggio delle

norme igieniche, la gestione dello stoccaggio e la distribuzione dei prodotti alimentari, l’attenzione all’igiene dei packaging, e il processo di ritiro e richiamo dei prodotti dal mercato.

Un programma di Quality Assurance (QA) che pone particolare enfasi sulla sanificazione è fondamentale per l’espansione di un’impresa del settore alimentare. Perché i prodotti alimentari siano competitivi, è indispensabile aderire strettamente alle normative igieniche. Spesso, però, per il personale di produzione è arduo monitorare lo standard di sanificazione, mantenendo alti tassi di produttività ed efficienza. Di conseguenza, la presenza di un programma di QA robusto per supervisionare ogni fase del procedimento, secondo le priorità stabilite, diventa fondamentale.

Implementare un Programma di Controllo QA

La realizzazione di un potente programma di controllo necessita una considerazione attenta sui diversi elementi del processo di produzione alimentare. È essenziale determinare quante e quali analisi sono necessarie all’interno dell’azienda; inoltre, si dovrebbe decidere su come vengono fatte queste analisi e fino a che punto dovremmo affidarci a laboratori esterni. Implementare un programma QA per il laboratorio, che determina le procedure, le operazioni, il personale e i dispositivi adatti, è fondamentale. Potrebbe essere necessario anche considerare l’accreditamento del laboratorio e stabilire quale programma di verifica delle competenze sia più appropriato. Per un’analisi accurata e significativa dei risultati, è vitale considerare l’adozione di tecnologie e metodi innovativi.

Pur tenendo come punto di partenza le regole stabilite dalle autorità pertinenti, gli operatori del settore devono cercare di superare i requisiti minimi richiesti per le analisi, per assicurare la qualità dei prodotti e proteggere la salute dei consumatori. Vari stabilimenti impegnati nella produzione di cibi pronti a base di carne stanno adottando un atteggiamento proattivo, effettuando un numero di prelievi e analisi microbiologiche superiori a quelli richiesti per il rispetto dei codici in vigore.

Importanza del Controllo di Accesso in Laboratorio dopo l’11 Settembre 2001

A seguito dell’attentato al World Trade Center dell’11 settembre 2001, è diventato ancor più essenziale assicurare che l’accesso in laboratorio a sostanze biologiche o chimiche nocive sia monitorato, per prevenire il loro utilizzo nell’alterazione criminale o terroristica di cibo o bevande. Organismi di categoria come l’American Council of Independent Laboratories incoraggiano i laboratori aziendali a implementare programmi di biosicurezza come componente

fondamentale pratiche di QA (Quality Assurance) e a verificarne la rigorosa applicazione attraverso audit condotti da società di certificazione affidabili.

E’ fondamentale riconoscere la QA come un investimento: i costi sostenuti nell’implementazione di un piano di QA vengono ricompensati dall’elevazione dell’immagine aziendale, dal calo del rischio di azioni legali legate al prodotto e dalla gratitudine dei consumatori per un prodotto costantemente di qualità, garantendo una salute ottimale. Il tutto si traduce in un incremento delle vendite. Dunque, seguire un programma di QA è altamente vantaggioso.

Significato di Qualità Totale

Il ruolo fondamentale di un buon programma di sanificazione all’interno di una gestione aziendale basata sulla qualità totale (TQM – Total Quality Management), che dovrebbe essere estesa a tutti gli aspetti dell’attività di una struttura. La filosofia della qualità totale si fonda sul principio “fallo correttamente al primo tentativo”. Nelle imprese del settore alimentare, la qualità è l’elemento chiave.

L’affermazione che la sicurezza alimentare costituisce una componente fondamentale all’interno del Total Quality Management (TQM) è indiscutibile. Il TQM, che ha assunto un’influenza preponderante nelle pratiche industriale, richiede che sia i quadri dirigenziali che il personale di produzione siano fortemente spinti verso il miglioramento continuo del prodotto. La divulgazione adeguata della filosofia del TQM deve essere garantita per tutti i collaboratori attraverso la formazione e l’istruzione appropriata. Strumenti software specifici sono disponibili per la progettazione, l’adozione e il monitoraggio di TQM.

Programmi QA per una sanificazione efficace

La qualità di un prodotto è interpretata dal suo livello di accettazione ed è definita da attributi misurabili e confermabili. Gli obiettivi raggiungibili attraverso un programma di Quality Assurance (QA) ben strutturato e disciplinato riguardo alla sanificazione sono i seguenti:

• Identificazione di fornitori che forniscono ingredienti e materie prime di alta qualità e affidabilità;
• Applicazione di normative igienico-sanitarie più rigide durante la produzione, per un prodotto ancora più sicuro;
• Segregazione delle materie prime in base al loro grado di qualità microbiologica, per una gestione ottimale a basso costo.

Tradizionalmente, l’industria alimentare ha reali principi QA per assicurare procedure di

sanificazione efficaci, che includono la supervisione delle condizioni igieniche dell’area di produzione e delle attrezzature. In caso di igiene inadeguata, misure correttive vengono messe in atto. Per le operazioni più intricate, i controlli quotidiane delle condizioni igieniche sono spesso implementati utilizzando le verifiche adeguate e le schede apposite. L’ispezione visiva deve essere più di un’osservazione superficiale, poiché un film sugli attrezzi può fungere da ospite per microrganismi deterioranti e patogeni.

I Componenti Cardine del Programma di Quality Assurance

Un programma di QA deve includere le seguenti funzioni:

1. Stabilire le politiche aziendali.
2. Definire i criteri di salubrità per elaborazioni e articoli.
3. Istituzione di un sistema di controllo con tutte le procedure pertinenti.
4. Creazione delle caratteristiche batteriologiche, fisiche e chimiche dell’articolo.
5. Individuazione delle metodologie e degli standard per test batteriologici, fisici e chimici.
6. Coordinamento del personale ed elaborazione di un’organigramma per il piano di Garanzia della Qualità (QA).
7. Creazione, proposta e validazione del budget per sostenere i costi legati alle operazioni di QA.
8. Elaborazione dei compiti e delle responsabilità di ogni ruolo.
9. Assegnazione dei fondi necessari per il reclutamento di professionisti qualificati nel QA.
10. Monitoraggio regolare del piano di QA e redazione di report periodici.

Nel perseguire l’applicazione delle norme e delle caratteristiche definite, la direzione della QA dovrebbe concentrarsi principalmente sullo sviluppo delle competenze e sul controllo. Il gruppo di QA dovrebbe controllare la sicurezza e la conformità delle risorse primarie utilizzate per la produzione e condividere i risultati di tali indagini con il team produttivo. È, inoltre, essenziale eseguire un monitoraggio che controlli le procedure di buona fabbricazione e gli articoli finiti, assicurando la loro adesione alle caratteristiche definite nel piano di QA e approvate dai responsabili di produzione e vendita. Nel caso si verifichino discrepanze, il gruppo di QA deve avvertire la persona responsabile delle necessarie misure correttive.

Management della Garanzia della Qualità

La QA normalmente è un compito svolto dal management dell’azienda, che decide quali politiche, pianificazioni, sistemi e procedure devono essere attuate dai responsabili del controllo qualità. Il manager incaricato della QA lavora cooperando con vari reparti dell’organizzazione.

In molti contesti aziendali, le funzioni di Controllo Qualità (QC) sono intrinsecamente legate alle operazioni eseguite all’interno del sito di produzione. Un tipico programma di QC si occupa di misurare e gestire gli attributi fisici, chimici o organolettici degli alimenti, garantendo così la redditività del business, uno standard di qualità uniforme e la conformità del processo produttivo.

Generalmente, i membri del team di controllo qualità sono subordinati all’Assicurazione Qualità (QA). A volte, possono riferire alla produzione, ma non dovrebbero mai essere completamente separati dalla QA. Indipendentemente dalla struttura dell’impresa, la responsabilità finale dell’implementazione e dell’esecuzione di un efficace programma di sanificazione dovrebbe sempre essere attribuita alla QA.

I responsabili della QA dovrebbero continuamente cercare di perfezionare il programma di sanificazione, tenendo conto degli sviluppi del settore, delle nuove normative e delle evoluzioni tecniche.

Attenzione alle procedure di Controllo Qualità

La precisione è fondamentale nella formulazione e nell’implementazione di tutte le procedure di QC. Il controllo della qualità si differenzia dalla gestione della qualità totale (TQM), poiché fa parte di essa ma non ne rappresenta l’approccio complessivo.

Per l’industria alimentare, i punti fondamentali dei programmi di QC rappresentano un mezzo essenziale per raggiungere gli obiettivi sia della QA che della sicurezza alimentare.

L’adozione di nuove tecnologie di produzione, che minimizzano l’esposizione a contaminanti microbici, chimici e fisici, unitamente a una migliore progettazione e un’ottima posizione delle attrezzature e l’implementazione di sistemi di monitoraggio automatico, le aziende possono assicurare con fiducia sia l’elaborazione, l’imballaggio, la distribuzione e la vendita o la somministrazione di prodotti di alta qualità e sicurezza.

Strutturazione dell’Assicurazione Qualità

Per le grandi imprese, l’importanza del controllo del processo dovrebbe essere tale da istituire un proprio dipartimento di QA. È fondamentale che la squadra di QA sia adeguatamente assegnata per gestire queste responsabilità.

Proponiamo attivamente assistenza tecnica, riceviamo i risultati e li semplifichiamo per una migliore comprensione, mentre proponiamo possibili soluzioni in grado di risolvere eventuali problemi riscontrati.

La funzione di Quality Assurance dovrebbe costituire un elemento chiave nell’azienda, con la responsabilità diretta della creazione, gestione, implementazione e sorveglianza di un programma di QA valido, parte integrante della strategia dell’azienda.

Requisiti cardinali per implementare un programma di QA

• Stabilire criteri di accettazione (ad esempio, carichi microbici).
• Individuare punti di confronto appropriati.
• Incarichi basilari di QA per l’igiene

Le mansioni essenziali di QA per la sanificazione comprendono:

1. Effettuare una verifica giornaliera delle condizioni igieniche di luoghi e attrezzature.
2. Predisporre specifiche e standard igienici.
3. Elaborare e integrare metodologie di campionamento e di analisi.
4. Elaborare un programma di analisi microbiologiche e di gestione dati per materie prime e prodotti processati.
5. Esaminare e monitorare i protocolli igienici del personale.
6. Verificare l’adeguatezza del programma di QA e dei dispositivi per l’igiene rispetto alle normative, alle linee guida e agli standard aziendali.
7. Controllo delle aree produzione per valutare i processi igienici.
8. Evoluzione dell’efficienza di detergenti, disinfettanti e attrezzature utilizzate per l’igiene.
9. Realizzare un sistema per la gestione dei prodotti di scarto.
10. Presentare e interpretare i dati correlati a ciascuna sezione, così da poter eseguire le azioni correttive necessarie.
11. Effettuare analisi microbiologiche dei componenti e dei prodotti finiti.
12. Educazione e addestramento del personale dell’azienda riguardo le procedure igieniche, igiene e QA.
13. Interazione e assistenza alle autorità rilevanti su questioni tecniche.

Eseguire delle analisi microbiologiche in azienda comporta un flusso significativo di dati da organizzare e interpretare.

Esigenze fondamentali per la gestione dei laboratori di ricerca patogeni interni

I laboratori dediti all’esame di specie patogene giocano un ruolo di rilievo, soprattutto quando si tratta di organismi che necessitano essere potenziati e coltivati in una struttura di laboratorio. Benché le entità patogene solitamente non si presentino nei cibi, per condurre la loro indagine all’interno di un laboratorio strutturato si devono applicare quotidianamente controlli positivi, culminando in un notevole pericolo di infestazione incrociata delle strutture attraverso le operazioni del laboratorio.

Per questa ragione, le industrie alimentari che conducono internamente il controllo dei microrganismi patogeni necessitano avere squadre adeguatamente formate, laboratori fisicamente slegati dall’area produttiva per mitigare il pericolo di contaminazione incrociata, e un’entità di produzione che validi i costi extra e le risorse essenziali per la gestione delle analisi.

Misure di sicurezza obbligatorie

In aggiunta, sono imprescindibili un sistema di ventilazione ideato per produrre una pressione negativa dell’aria nel laboratorio e per eliminare gli agenti biologici (aria filtrata), un microbiologo competente con non meno di due anni di pratica di laboratorio, l’osservanza delle normative di sicurezza stabiliti dalle autorità sanitarie per i laboratori con livello di biosicurezza 2, un programma di controllo dei patogeni per valutare l’eventualità di un’infestazione incrociata derivante dalle operazioni del laboratorio e la pratica di una cultura nota positiva per certificare il recupero, che quindi implica una stretta adesione alle normative di sicurezza menzionate.

Importanza della formazione continua del personale

Spesso, i team dei laboratori aziendali non sono sufficientemente preparati per quanto concerne le tecniche fondamentali, il prelievo asettico, l’aggiustamento delle attrezzature e la sicurezza. In questi laboratori potrebbero emergere pericoli in ogni istante. Pertanto i tecnici devono acquisire istruzione adeguate su come proteggere se stessi e gli ambienti lavorativi da potenziali danni gravi. L’aggiornamento costante del personale di laboratorio sulle buone prassi di laboratorio e sulle procedure di sicurezza rappresenta un elemento essenziale delle attività.

Nell’impegno di gestire correttamente il pericolo intrinseco all’abbattimento dei condotti biologici che derivano dai test per identificare i patogeni, le organizzazioni industriali si soffermano maggiormente sulla tutela. Le pratiche come sversare direttamente il brodo di coltura nel lavandino o applicare candeggina prima dello smaltimento sono considerate non adeguate ed eventualmente illegittime.

La fiducia sull’accreditamento ISO

Riconoscendo i potenziali pericoli, un numero crescente di aziende operanti nell’ambito alimentare gravitano verso laboratori esterni per i loro test microbiologici. L’obiettivo è minimizzare le possibilità di inquinamento incidentale dai risultati positivi, così come i guai correlati alla biosicurezza. In linea con questa tendenza, ci sono più fornitori di laboratorio che perseguono la certificazione internazionale ISO (Organizzazione internazionale per le normazioni), per dare loro clientela una maggiore sicurezza sulla autenticità e la precisione dei risultati dei test.

L’accreditamento ISO si estende oltre 35 nazioni. Tutti i laboratori con accreditamento ISO operano in conformità con gli standard mondiali, rafforzando l’affidabilità e la consistenza dei test o delle tarature che garantiscono. L’accreditamento ISO copre tutte le sfaccettature della gestione del laboratorio, come la predisposizione dei campioni, l’abilità tecnica del laboratorio, l’archiviazione dei dati e dei rapporti, garantendo che i risultati dei test possano resistere allo scrutinio legale in caso di controversie, anche su scala internazionale.

Per ottenere l’accreditamento ISO è richiesto un itinerario lungo, rigoroso e dispendioso, che include la revisione del sistema di qualità, audit interni, piani di aggiornamento tecnico, taratura degli strumenti, valutazione del personale e interventi correttivi. Anche se alcuni laboratori esterni hanno optato per stare alla larga da questo oneroso processo, alcune grandi industrie alimentari hanno raggiunto l’accreditamento.

L’importanza dei dirigenti nell’assicurazione della qualità

L’efficacia di un sistema di sanificazione dipende fortemente dalla partecipazione e dal sostegno forniti dalla guida dell’organizzazione. Questi dirigenti possono costituire sia un potenziale propulsore che un ostacolo alla realizzazione di un piano di assicurazione della qualità (QA). Spesso, la QA non riscuote interesse da parte dei dirigenti in quanto l’interpretano come un progetto a lungo termine.

Poiché l’implementazione di protocolli di QA comporta un investimento, e i suoi vantaggi non sono sempre direttamente misurati in termini di aumento delle vendite o profitto, manca spesso un adeguato supporto dalla guida dell’organizzazione. Ciò è ulteriormente complicato dal fatto che dirigenti di livello medio e basso spesso non sono in grado di comunicare l’importanza della QA al resto della dirigenza, principalmente a causa della loro mancanza di comprensione del concetto di QA.

Tuttavia, i gruppi di dirigenti più prospettivi hanno mostrato un forte interesse per la QA, riconoscendo come un programma di QA possa essere efficacemente utilizzato per finalità promozionali. Questi gruppi hanno capito che può migliorare le vendite, prolungare la durata del prodotto e migliorare la reputazione della loro azienda attraverso pratiche igieniche e laboratori di QA.

Uno degli svantaggi di percepire la qualità come aderente ai requisiti tecnici ha un effetto sulla guida della società. Quando tutte le specifiche sono soddisfate, l’aspettativa generale è che tutto sia al top e che nessun ulteriore lavoro o miglioramento sia necessario, il che limita l’ambito dell’innovazione.

Assicurazione della qualità e arricchimento del lavoro

È necessario per ogni membro dell’organizzazione, inclusi amministratori e supervisori, riconoscere l’importanza della funzione di QA e assumersi la propria quota di responsabilità in essa. Attraverso una gestione accurata e attenta, la QA può diventare un elemento affascinante del lavoro quotidiano.

Si raccomanda di non sottovalutare l’importanza di avere un piano di arricchimento di lavoro incentrato sulla QA. Tali piani possono aumentare l’entusiasmo e la soddisfazione dei dipendenti per i compiti assegnati, contribuendo a farli sentire veramente integrati nell’organizzazione. Per ottenere questi risultati, le aziende possono richiedere un investimento maggiore e attribuire responsabilità più ampie ai dipendenti. Per approfondire l’argomento, si invita a consultare opere relative alla gestione aziendale e periodici tematici.

Disposizione del piano di assicurazione qualità

Prima di avviare un piano di QA è indispensabile stabilire un supervisore e formalizzare lo schema di

comando. È preferibile che il piano QA sia parte integrante della direzione generale, evitando la subordinazione a quella produttiva. Ciò non esclude la necessità di un rapporto stretto tra la funzione QA e i settori produttivi. Il ruolo del team QA è di assicurare che le anomalie nelle procedure di sanificazione siano risolte e di effettuare il controllo del prodotto terminato, soprattutto per quanto riguarda la stabilità e il mantenimento della qualità.

Ideale sarebbe l’assegnazione di un esperto per le funzioni quotidiane di un piano di QA per la sanificazione. Questo professionista dovrebbe avere sufficiente tempo e risorse per rimanere aggiornato sui metodi e i materiali necessari per garantire un’igiene adeguata. La sua funzione e posizione all’interno dell’organizzazione devono essere ben conosciute da tutto il personale. È fondamentale che la direzione delinei con precisione le sue responsabilità, attraverso una descrizione dettagliata delle attività e un schema organizzativo.

Ruolo del leader nel programma di sanificazione

Il pilotaggio della sanificazione dovrebbe essere assegnato ad un individuo di rango elevato che ha influenza sulle linee guida aziendali. Il suo ruolo dovrebbe essere parallelo a quello dei dirigenti che si occupano di produzione, design, acquisizioni e così via, affinché sia garantito l’adeguato grado di stima e la posizione giusta per portare avanti un programma di sanificazione efficiente. Nonostante nelle realtà aziendali più piccole possa essere richiesto un unico professionista che si fa carico di diverse mansioni, è essenziale che queste siano identificate in modo preciso. Il capo della sanificazione deve possedere una consapevolezza netta dei suoi doveri e del suo posizionamento all’interno della dinamica aziendale, così da portare a termine con efficacia le attività che gli competono.

Un programma di Assicurazione di Qualità (QA) di alto standard dovrebbe essere coordinato da uno o più specialisti. Il supervisore incaricato della QA dovrebbe avere familiarità con la lavorazione e/o produzione di alimenti. Si accetta che alcuni membri del team QA possano non avere conoscenze o formazione specifica, a patto che dimostrino interesse, competenze organizzative e proattività. Per l’addestramento del personale fresco sono disponibili workshop, cicli di formazione intensiva e seminari.

Implementazione di un programma di assicurazione di qualità

La creazione di un efficace sistema per l’analisi microbiologica dei cibi necessita l’osservanza di ottime pratiche di laboratorio (GLP, Good laboratory practices), che includono: un programma di taratura degli apparecchi; l’impiego di controlli positivi; l’aderenza ai requisiti di sicurezza per i laboratori stabiliti dal CDC; l’utilizzo di metodologie rapide e automatizzate per l’identificazione di microrganismi patogeni; la selezione di metodi convalidati dall’AOAC per robustezza del programma analitico; l’assegnazione di compiti a microbiologi e chimici di laboratorio previa conferma delle loro capacità professionali (occorre anche prevedere un addestramento continuo per minimizzare la possibilità di errori costosi e incrementare la credibilità dei risultati raggiunti).

Nell’era moderna, è cruciale che le società del settore alimentare rimangano in sintonia con i recenti progressi nella garanzia di qualità e nelle metodologie di laboratorio, dedicando risorse allo sviluppo dei programmi analitici capaci di garantire l’innocuità e la salubrità dei prodotti alimentari. Talvolta, un totale cambiamento del metodo di approccio del personale può essere necessario per un controllo più omogeneo. Questo cambiamento deve essere gestito in maniera delicata per superare eventuali resistenze tra i dipendenti, poiché tale trasformazione è fondamentale.

Composizione del controllo di qualità completo

Per ogni settore produttivo è necessario designare un supervisore per la supervisione e le verifiche, incarico che potrebbe essere assegnato sia a un impiegato dell’organizzazione che a un collaboratore esterno. È importante annotare sia la frequenza delle ispezioni, sia i registri da mantenere. Un manuale scritto di istruzioni per il personale può essere d’aiuto come guida per i supervisor della garanzia di qualità.

Un piano di garanzia della qualità completo dovrebbe prevedere anche un metodo per la verifica complessiva dell’igiene dei locali e delle attrezzature usate, includendo i punti di deposito e le aree esterne. In un piano di qualità totale, la responsabilità della verifica dell’igiene e del report dei risultati dovrebbe essere data a un funzionario delegato. Nel caso in cui ci fossero carenti condizioni igieniche, è necessario applicare un insieme di azioni correttive, che potrebbero consistere in processi di pulizia extra o la chiusura temporanea di un’area fino a quando non si ripristinano le adeguate condizioni sanitarie. Se vi è una possibilità di contaminazione di un prodotto – come quella causata da contenitori difettosi, perdite di condensa o lubrificante disperso dalle apparecchiature sui prodotti – bisogna agire immediatamente.

Processo di ispezione e sanificazione costante

Per garantire l’igiene, è necessario mettere in pratica frequenti e continuativi processi di verifica della sanificazione, in particolare sulle superfici a contatto con il cibo.

Il tragitto formativo di un dipendente appena assunto dovrebbe coprire le guide fondamentali sulla manipolazione e la pulizia dei cibi. È essenziale rendere il personale consapevole dell’importanza delle pratiche igieniche attraverso una formazione adeguata e un piano di aggiornamenti continuo che sottolinei l’importanza della sanificazione.

L’introduzione di un sistema dovrebbe essere una componente di Qualità e sicurezza, fungendo da approccio metodico per rilevare, valutare e gestire i rischi. Questo assicura buone condizioni igieniche in tutte le fasi di produzione e distribuzione. Sarà importante inoltre valutare eventuali usi inappropriati o inaspettati dei prodotti, esaminando ogni passaggio del processo sia individualmente che in relazione agli altri.

Valutazione dell’efficacia

Una profonda analisi della parte igienico-sanitaria di un programma di Qualità assicura che nelle condizioni produttive ci sia pulizia, buon odore e sensazione di pulizia al tatto. Un buon programma però non dovrà fidarsi unicamente delle percezioni, deve includere un metodo affidabile per la valutazione dell’igiene. Per un’analisi oggettiva dell’efficacia della sanificazione, bisogna includere metodi di controllo microbiologico per il rilevamento e la quantificazione della contaminazione microbica.

È fondamentale comprendere da quanti e quali tipi di microrganismi sono composti i prodotti, al fine di mantenere l’igiene e prevenire la loro degradazione. Diverse strategie vengono adottate a disposizione per valutare le condizioni sanitarie di cibi e strumenti, nonché l’efficienza di un programma di sanificazione. Tuttavia, gli esperti QA occasionalmente falliscono nel stabilire o interpretare correttamente i dati. La determinazione delle metodologie più adatte deve basarsi sulla precisione e l’accuratezza desiderate, sugli obiettivi da raggiungere e sulle risorse disponibili, comprese quelle economiche.

Generalmente, le metodologie meno sofisticate presentano anche i risultati meno accurati e precisi. A condizione che sia possibile stabilire un livello di pulizia, non è necessario che l’accuratezza e la precisione siano massime. La sanificazione può essere misurata anche attraverso l’utilizzo di piastre a contatto.

Però, diversi prodotti che necessitano di trattamento termico potrebbero aver bisogno di metodi altamente sensibili per la determinazione della quantità e varietà di microrganismi presenti nei prodotti finiti e negli attrezzi di lavorazione.

Valutazione dell’efficacia dei metodi di sanificazione

La presenza di metodi e sistemi di indagini microbiologiche altamente sensibili, accurati e rapidi ha migliorato l’efficacia dei programmi di analisi dei prodotti alimentari. L’aspetto problematico relativo ai microrganismi patogenici ha reso necessari test rapidi. In questo contesto, il laboratorio di analisi dei prodotti alimentari ha guadagnato una posizione rilevante per la messa in atto di un programma di analisi efficace.

Le tecniche di laboratorio rappresentano una componente essenziale del tutto e, data la loro importanza decisiva, dovrebbero essere:

1. accurate;
2. riproducibili;
3. descritte in maniera esplicita;
4. sicure;
5. facili da attuare;
6. rapide (in riferimento al tempo necessario alla produzione dei risultati);
7. efficienti;
8. facilmente reperibili sul mercato (inclusi tutti i componenti);
9. ufficialmente riconosciute a livello internazionale.

Validazione e Metodologie: un panorama generale

È utile considerare che alcune tecniche sono accreditate da entità di riferimento nel campo, tra cui AOAC, ISO, AFNOR, FDA e USDA.

L’approccio al contatto diretto fa utilizzo di piastrine con terreno agarizzato: queste vengono esercitate sulla superficie in esame per stabilirne il livello di inquinamento microbico. Per contenere la variabilità, vengono eseguiti prelievi multipli in punti differenti della superficie.

Nel metodo dell’impronta, un frammento di nastro adesivo sterile funge da strumento per il trasferimento delle cellule microbiche sul terreno agarizzato adatto alla crescita. Il campione così ottenuto viene poi coltivato e sottoposto a conta. Tale tecnica serve principalmente a fornire una valutazione approssimativa della contaminazione, ma non permette di discernere se la colonia è stata generata da una o più cellule.

Tecnica del Risciacquo della Superficie (Surface Rinse Method)

Questa tecnica prevede l’acquisizione dei microbi presenti sulla superficie mediante una soluzione.

Successivamente, viene eseguito il test microbiologico sul liquido risultante. Una soluzione sterile viene agitata manualmente o meccanicamente sulla superficie intera, raccolta, diluita e coltivata. Tuttavia, se l’inquinamento non è eccessivo, può essere opportuno effettuare una filtrazione del liquido con una membrana filtrante.

Se applicabile, questa tecnica è più accurata del metodo del tampone poiché permette di testare una superficie più vasta. Infatti, le membrane filtranti, una volta piastrate, possono essere fatte crescere su un substrato nutritivo (pad), colorate per 4-6 ore e, successivamente, esaminate al microscopio con un ingrandimento da 80x a 100x.

Nonostante questo metodo sia più preciso e accurato del metodo del contatto diretto, con un tasso di recupero più alto (circa il 70%) e la possibilità di utilizzare le membrane filtranti, è limitato alle superfici orizzontali e viene utilizzato prevalentemente per i contenitori.

Questo metodo mira a rilevare la possibile contaminazione delle superfici ed utensili durante l’utilizzo in situ. La procedura consiste nell’applicare terreno agarizzato liquido sugli utensili e superfici, e consentire la solidificazione. Il terreno solidificato viene poi traslocato con metodi asettici in piastre di coltura incontaminate, che vengono poi incubate con coperchio. La misurazione delle colonie di microrganismi avviene dopo un periodo di incubazione di 28-48 ore.

Decifrare i risultati delle analisi microbiologiche

È essenziale istituire e mettere in pratica un programma di monitoraggio interno per valutare l’integrità totale dei prodotti finali e determinare il livello di igiene. Il motivo principale di tale programma è di prevenire problemi relativi alla sicurezza e alla conformità del prodotto. L’elaborazione di tale programma deve coinvolgere la definizione degli obiettivi, delle tecniche e delle procedure valutative. I test effettuati devono tenere conto non solo della presenza di microrganismi sulle superfici in contatto con gli alimenti, ma anche della validità globale del processo di sanificazione.

I prodotti e superfici da analizzare devono essere selezionati in base alla tipologia di alimento, alle fasi del processo produttivo, alla rilevanza delle superfici rispetto alle procedure di sanificazione e alla sicurezza e/o accettabilità del prodotto finale. Allo scopo di evitare interpretazioni errate dei risultati, il programma di monitoraggio deve essere strutturato in modo da permettere un’analisi statistica dei dati raccolti. Interpretazioni fuorvianti possono essere scongiurate tramite una piena comprensione dei vantaggi e delle limitazioni dei vari test, ad esempio riconoscendo che il metodo di campionamento per contatto, in caso di aggregazione.

Efficienza del Metodo di Campionamento Batterico

In confronto alla tecnica del tampone, l’individuazione di aggregati batterici mediante altri metodi

fornisce conteggio germi inferiori. Nel caso si debba procedere al campionamento su superfici nelle quali sono stati applicati germicidi, si consiglia di aggiungere lo 0,5% di Tween 80 e lo 0,07% di lecitina di soia al terreno utilizzato per le piastre RODAC. 

Un efficace programma di monitoraggio dovrebbe comprendere un approccio per interpretare le informazioni derivanti dal campionamento. Si dovrebbero stabilire criteri di accettazione e di rifiuto basandosi sulle reali condizioni operative. Il controllo continuo delle stesse superfici, effettuato nelle stesse situazioni (ad esempio, dopo pulizia e sanificazione e durate la produzione), potrebbe fornire un quadro evolutivo o tendenza.

Il responsabile dell’assicurazione della qualità potrebbe sfruttare queste informazioni per creare linee guida concrete per il flusso produttivo. I limiti massimi di contaminazione dovrebbero essere stabiliti in base al punto dell’intero processo produttivo, alla grandezza della superficie degli alimenti che viene esposta e alla durata dell’interazione tra il cibo e la superficie.

I diagrammi rispecchianti l’evoluzione del conteggio giornaliero dei microorganismi, comparato ai limiti stabiliti, potrebbero essere allo scopo di consultazioni da parte dei responsabili e degli operatori, nonché utili ad enfatizzare l’importanza del monitoraggio e del rispetto dei limiti decisi.

Monitoraggio Microbiologico

Il monitoraggio microbiologico delle superfici che entrano in contatto con gli alimenti, mediante le procedure menzionate, è un efficace mezzo per esaminare e verificare l’efficacia di un programma di assicurazione della qualità. Inoltre, può contribuire ad individuare zone di produzione potenzialmente problematiche ed essere un valido supporto per la formazione degli addetti alla sanificazione, dei supervisori e del personale QA.

Controllo esterno, una prassi in forte aumento, viene sempre più spesso implementata dalle aziende leader nel settore del retail e della ristorazione. Questo per assicurare l’integrità dei prodotti che vengono acquisiti e per minimizzare le responsabilità nel caso di malattie trasmesse attraverso l’alimentazione. L’obiettivo principale degli audit è fornire una valutazione precisa del ciclo di produzione del venditore, dei programmi redatti e registrazione legati alla sicurezza alimentare. In maggioranza, si basano su una serie di criteri standard, che necessitano di un valore minimo per considerare l’ispezione un successo.

L’iniziativa SAFE del 2001

Nel 2001, l’associazione americana National Food Processors Association ha promosso il programma Supplier Audit for Food Excellence (SAFE). Il fine di SAFE era sviluppare un metodo di audit omogeneo applicabile a tutte le forme di industria. La lista di controllo per l’audit è stata formulata dal SAFE Council, composto da rappresentati di 30 fra le più grandi imprese alimentari. Questo progetto è stato accolto positivamente dal settore, come evidenziato dal fatto che nei due anni seguiti all’implementazione sono stati svolti circa 1000 audit di questa tipologia.

E’ stato proposto che durante un audit siano presi in considerazione alcuni aspetti fondamentali:

• Obiettivi specifici e programmi dei corsi di formazione per la direzione e per il personale operativo;
• L’implementazione del team  e del piano;
• Le procedure riguardanti il ritiro dei prodotti;
• Il rispetto degli standard richiesti;
• Gestione della documentazione e dei registri;
• Gestione dei cambiamenti e piani di gestione per le emergenze;
• Documenti di supporto che attestano l’efficacia delle politiche adottate;
• La consapevolezza e l’impegno da parte della direzione aziendale sul tema della sicurezza e della qualità alimentare.

Un audit può rappresentare un’opportunità di miglioramento e crescita per un’impresa nel settore alimentare. Gli auditor hanno un ruolo fondamentale, essendo la loro mansione quella di accertare come un’azienda di lavorazione gestisca

Strategie per un Audit Efficace

L’analisi del funzionamento interno di un’organizzazione riguarda il flusso dei processi all’interno dell’ubicazione produttiva. L’intenzione principale di un audit è fornire una visione chiara su di essi. Prima di un audit, la comprensione dei suoi criteri è essenziale per una preparazione adeguata, consapevoli delle attività che saranno sottoposte ad esame.

Dopo aver individuato quanto sopra, l’azienda può progettare un programma di preparazione accurato. In vista di un audit, l’organo di gestione dovrebbe stimolare in anticipo un’autoanalisi in relazione agli standard dell’audit, in pratica svolgere un audit interno. Un altro impegno cruciale cui l’entità aziendale dovrebbe concentrarsi prima di un audit è l’allestimento di un area di lavoro modesta ma efficiente per l’auditor, essendo disponibile a fornire supporto qualora necessario.

La relazione tra la gestione e l’auditor può essere tanto divulgativa quanto l’audit stesso riguardo all’amministrazione dell’entità aziendale e alla maniera in cui gestisce le proprie attività.

Ritiro di Prodotto e Classificazione FDA

Il processo di rimozione da un sistema di distribuzione di prodotti con una o più funzionalità insoddisfacenti è noto come ritiro. Qualsiasi entità produttrice di cibo potrebbe incontrare la necessità di ritirare un prodotto dal mercato. La reputazione dell’entità rimane salva se implementa un programma efficace.

I prodotti possono tornare in azienda per iniziativa della stessa o per mandato dell’organo di fissazione delle regole. Il motivo del ritiro può variare, a tale proposito, la FDA ha stabilito la classificazione seguente.

1. Classe I: Vi è una probabilità concreta che l’uso o l’esposizione a un prodotto difettoso provochi una grave minaccia alla salute pubblica, inclusa la minaccia di morte.
2. Classe II: L’uso o l’esposizione a un prodotto difettoso può risultare un pericolo temporaneo per la salute; può presentarsi una possibilità di grave minaccia alla salute pubblica.

La distanza dalla morte è ampia

La terza categoria implica che la presenza o l’esposizione ad un prodotto difettoso non determina necessariamente un pericolo immediato. Potrebbe essere il caso di prodotti infetti da microrganismi nocivi, mentre i prodotti che non rispettano gli standard potrebbero essere soggetti a un richiamo di classe III. 

Avere in atto un piano efficace e formare il personale in materia di sicurezza alimentare è

un’approccio proattivo per prevenire un richiamo. Alcune organizzazioni praticano richiami simulati come parte della loro strategia di prevenzione.

Se un richiamo di un prodotto non sicuro dovesse verificarsi a causa di una sanificazione inadeguata, il piano di richiamo dovrebbe includere le azioni elencate di seguito:

– Rilevamento, analisi ed esame di tutte le informazioni rilevanti sul prodotto;
– Definizione della tempistica del richiamo;
– Comunicazione con tutti i dirigenti aziendali e le entità autorizzate;
– Istruzioni operative fornite al personale per l’implementazione del richiamo;
– Blocco immediato di tutte le successive spedizioni dei lotti del prodotto implicato;
– Emissione di comunicati aggiornati ai consumatori, se necessario, riguardanti le specifiche del prodotto;
– Comunicazione con i clienti;
– Ricerca e assistenza ai distributori nel tracciare il prodotto;
– Deposito e segregazione di tutti i prodotti ritirati in aree designate;
– Mantenimento di un registro dettagliato e cronologico dei casi di richiamo;
– Analisi del problema a livello di natura, estensione e cause per prevenirne la ricorrenza;
– Fornitura di feedback sul processo in atto alla leadership aziendale e alle entità autorizzate;
– Svolgimento di un controllo efficace per stabilire l’entità del prodotto ritirato;
– Decidere la destinazione finale del prodotto ritirato.

Campione pianificato per un programma di assicurazione della qualità

Una strategia di campionamento è una parte integrante delle analisi per un programma di sicurezza alimentare. Un piano di campionamento inefficiente può fornire un senso di sicurezza ingannevole attraverso un risultato di analisi negativo. Per ottenere risultati affidabili, è fondamentale un piano di campionamento efficace.

L’interpretazione di dati rilevanti si basa fondamentalmente sulla comprensione del genere di analisi effettuata nel quadro del programma di campionamento. Il tipo di esemplari (sia individuali che compositi), la quantità di campioni e i punti di prelievo all’interno della struttura possono alterare

le conclusioni dei vari esami.

Un campione è un segmento di qualsiasi elemento sottoposto a verifica o studio, un simbolo dell’intero gruppo. Per essere adatto, un campione deve essere statisticamente corretto. Questa idoneità si consegue scegliendo il campione in modo tale da garantire che ogni porzione del lote sottoposto a prelievo abbia eguale opportunità di essere selezionata per l’esame. Questo procedimento è conosciuto come randomizzazione.

Assicurare l’Adeguata Implementazione del Campionamento

Per la qualità dei dati, un campione dovrebbe riflettere l’intero insieme. Per raggiungere tale obiettivo, si consiglia spesso un numero di campioni uguale alla radice quadrata del totale da

controllare. Per essere significativi, i campioni devono essere casuali, ma anche proporre fedelmente ciascuna sezione dell’intero insieme. Uno dei compiti cruciali del team di Quality Assurance dovrebbe essere la consegna, l’etichettatura e la conservazione dei campioni per il successivo controllo e/o esame.

La Reperibilità dei Campioni e il loro Mantenimento

– Sottoporre l’intero lotto o il prodotto a controllo è dispendioso e generalmente irrealizzabile;
– Il campionamento serve per raccogliere dati utili alla creazione degli standard e all’accettazione del prodotto;
– L’affidabilità dei campioni prelevati è compromessa da dati imprecisi o mancanti; le schede utilizzate durante la raccolta dovrebbero avere tutte le informazioni indispensabili per il campionamento e le successive analisi. Le scatole con i campioni dovrebbero essere termicamente isolati per conservare la temperatura durante il trasporto al luogo di controllo o esame.

Di norma, i campioni devono essere conservati tra 0 e 4,5 °C; per questo motivo si ricorre a contenitori refrigerati per mantenere le condizioni ottimali.

Monitoraggio delle Condizioni Ambientali per la Sicurezza Alimentare

In passato, l’attenzione dedicata all’analisi e all’osservazione degli ambienti in contesti di produzione alimentare era piuttosto limitata. Oggigiorno, tuttavia, le industrie alimentari comprendono l’importanza vitale di monitorare le condizioni interne ai loro stabilimenti, a garanzia della sicurezza dei prodotti alimentari. Le analisi possono essere svolte internamente o delegate a laboratori specialisti, a volte si adottano entrambe le soluzioni, a seconda delle necessità.

La contaminazione microbica del prodotto finale si verifica più comunemente negli ambienti di lavorazione. Di conseguenza, l’implementazione di un rigoroso programma di monitoraggio ambientale può aiutare ad identificare, sui macchinari presenti nello stabilimento, i punti che possono diventare focolai per la moltiplicazione dei microrganismi. Il monitoraggio ambientale rappresenta una strategia preventiva per rilevare un problema di contaminazione prima che possa compromettere i prodotti finiti.

Un efficace programma di monitoraggio ambientale serve anche a verificare la validità delle misure igieniche, soprattutto nel controllo di pericoli quali patogeni trasmessi attraverso il cibo, come la Salmonella e, in ambienti umidi o refrigerati, la Listeria monocytogenes.

Procedure di Campionamento

Ecco un esempio di procedura di campionamento per sostanze solide, semisolidi, dense e liquide:

1. Identificare e raccogliere campioni che rappresentano fedelmente l’ambiente.
2. Se fattibile, rilevare la temperatura del prodotto durante la fase di campionamento.

Assicurarsi che i campioni prelevati siano conservati alla giusta temperatura. I campioni di prodotti non perisibili che sono tipicamente conservati a temperatura ambiente non richiedono necessariamente la refrigerazione. Tuttavia, i campioni di prodotti perisibili che normalmente vengono refrigerati dovrebbero essere mantenuti ad una temperatura tra 0 e 4,5 °C.

In caso di temperature al di sotto dello zero, è consigliabile l’uso di ghiaccio secco per mantenere le condizioni richieste.
Il mantenimento della qualità del campione di prodotti congelati o specifici è essenziale. Tali campioni dovrebbero essere conservati a temperature che non superino i -18 °C. È importante proteggere il campione raccolto da qualsiasi forma di contaminazione o danno. Evitare di scrivere su etichette di contenitori in plastica in quanto c’è il rischio che l’inchiostro possa contaminare il contenuto.

Si raccomanda di mettere i campioni in sicurezza al fine di preservare la loro integrità. Quando realizzabile, è consigliato inviare i campioni al laboratorio nel contenitore originale non modificato. Allorché si debba campionare vaste quantità omogenee di prodotto, o un prodotto contenuto in contenitori eccessivamente grandi per essere inviati al laboratorio, si dovrebbe, se possibile, farne un mix.

Equipaggiamento Base

A seconda della zona di produzione alimentare, la valutazione e il campionamento del prodotto dovrebbero contemplare le seguenti forniture e attrezzature.

Strumenti di Misurazione
Includono un termometro con scala in gradi centigradi, un campionatore per spazio di testa, un eliometro, dispositivi di filtrazione, burette per titolazione e pipette usa e getta sterili da 0,1 a 10 ml.

Strumentazioni da Laboratorio
Sono consigliati diversi tipi di materiale per condurre analisi riguardanti la sanificazione: piastre

Petri o Petrifilm, provette, coltelli, cucchiai, pinze, becco Bunsen, terreni di coltura, asciugamani di carta, tamponi di cotone sterili, fogli di alluminio, penne, matite, nastro adesivo, moduli per la registrazione e vetrini per microscopio.

Documentazione

La documentazione essenziale per l’efficiente svolgimento del programma varia in base ai test che devono essere condotti; di norma dovrebbero essere a disposizione:

1. Specifiche degli ingredienti;
2. Lista certificata dei fornitori;
3. Specifiche del prodotto;
4. Procedure di elaborazione;
5. Programma di monitoraggio (analisi, registrazioni, rapporti);
6. Requisiti stabiliti dalle normative di buona produzione (GMP);
7. Programma di pulizia e disinfezione;
8. Programma per il ritiro dal mercato.

Controllo Statistico di Qualità

Il controllo statistico di qualità (SQC, Statistical Quality Control) rappresenta un altro importante aspetto.
La pratica della statistica viene utilizzata per monitorare i vari aspetti di un procedimento. Osservazioni regolari su parametri di approvazione sono fatte durante il ciclo di fabbricazione per valorizzare la stabilità del processo, ossia, la rispettività della sua ampiezza prefissata. Un programma qualità assurance (QA) basato sulla statistica permette all’amministrazione dell’azienda di gestire un prodotto. Questo programma dà anche l’opportunità di condurre un audit dei prodotti in corso d’opera.

Dal momento che le campionature estratte per l’analisi sono disperse, solo attraverso SQC è possibile tenere sotto controllo la sicurezza dei cibi. Il beneficio chiave del tale programma è la possibilità di attivare un procedimento di manifattura strettamente gestito, grazie al

monitoraggio costante delle operazioni.

Selezione Dei Campioni E Metodologie Di Campionamento

La selezione dei campioni e le metodologie di campionamento sono elementi cruciali per ogni sistema di Quality Control (QC). Come alle analisi finali vengono sfruttate solo scarse quantità di prodotto (normalmente inferiori a 10 grammi), è essenziale che il campione sia rappresentativo del lotto da cui viene selezionato.

• Metodologia Di Valutazione

L’impiego di tale sistema offre un gruppo formale di procedure che rendono possibile stabilire ciò che è veramente rilevante e come portare avanti valutazioni appropriate. Vari metodi statistici possono riconoscere quali risultati siano i più probabili e che livello di sicurezza sia attribuito alle decisioni.

• Misure Di Centralità

Per descrivere i dati raccolti da una serie o da un lotto, si utilizzano in genere tre misure di centralità: la media, la moda e la mediana. La media si calcola utilizzando il rapporto tra la somma delle singole osservazioni e il totale delle osservazioni. La moda è semplicemente il valore che si presenta maggiormente in una sequenza di dati. Infine, la mediana rappresenta il valore medio di un insieme di dati.

Utilizzando queste misure, si possono rappresentare le caratteristiche delle tendenze globali dall’insieme di dati raccolti. 

Misurazione della Dispersione

Per garantire la consistenza dei prodotti finiti, si devono minimizzare le variazioni nei fattori di produzione, come il numero di microrganismi o altre proprietà. Due parametri utilizzati per quantificare la dispersione sono il range e la deviazione standard. Il calcolo del range viene effettuato sottraendo il valore più basso da quello più alto nell’insieme dei dati.
Il range tuttavia, essendo basato su soli due misurati, non offre un’accurata rappresentazione della dispersione. Man mano che l’insieme di dati si espande, il range è soggetto ad aumentare, dovendo tenere conto di potenziali estremi elevati o minimi. La deviazione standard, al contrario, considerando ogni valore nell’insieme, fornisce una misura più precisa della dispersione.

Visualizzazione delle Informazioni

Il servizio di rendere le informazioni facilmente leggibili attraverso una tabella di frequenza è di vitale importanza, specialmente quando si tratta di analizzare una grande quantità di dati. Una tabella di frequenza raffigura le categorizzazioni numeriche comprese nel range dei dati raccolti e mostra i corrispondenti conteggi di frequenza per ciascuna categoria. Per un’interpretazione più agevole, si cerca di mantenere il numero di categorie al minimo. L’esempio di una tabella di frequenza per la presenza di organismi microbici nelle materie prime illustra la disposizione dei dati all’interno di ciascuna categoria.

Per una migliore percezione della distribuzione dei dati, si può optare per un’interpretazione grafica mediante un istogramma. L’istogramma descrive una curva di particolare rilievo, molto ricorrente nelle analisi statistiche, che viene conosciuta come la curva di distribuzione.

Il fenomeno della distribuzione Gaussiana

La distribuzione Gaussiana, o normale, evidenzia la sua prevalenza nella rappresentazione di molteplici eventi naturali. Questa si distingue grazie all’inconfondibile profilo simmetrico, che assomiglia all’immagine di una campana. L’insieme degli eventi descritti dalla frequenza della distribuzione è rappresentato dall’intero spazio al di sotto del grafico della curva.
L’ampiezza della curva, invece, è determinata dalla deviazione standard, che è uno strumento fondamentale per individuare diverse sezioni sottostanti alla curva; un esempio pratico mostra che una deviazione standard a destra rispetto al valore medio corrisponde a circa il 34% dei valori del campione.

Questo significa che il 68,27% dei valori rientra nell’intervallo che va da -1 a +1 deviazioni standard dalla media. Allo stesso modo, quasi il 95,45% dei valori rientra

nell’intervallo che varia da ±2 deviazioni standard. L’intera area (99,75%), invece, è illustrata da ±3 deviazioni standard. Queste informazioni utili possono essere sfruttate per stabilire limiti di controllo al fine di controllare se un processo è statisticamente sotto controllo.

Efficienza delle Carte di Controllo

Le carte di controllo sono strumenti efficaci che garantiscono la qualità e il mantenimento di un accettabile livello di affidabilità. Nell’industria, sono largamente utilizzate per il controllo diretto dei prodotti in fase di produzione. Oltre al garantire l’adeguato livello di sicurezza, queste carte possono anche contribuire a potenziare misure di sicurezza e fornire un segnale di avvertimento per un rischio prossimo. Eliminando la strategia comune, il fine ultimo è quello di stabilire il metodo produttivo dal miglior rendimento possibile considerando le capacità disponibili e monitorare i punti critici per rilevare variazioni casuali che possano sorgere durante il processo.

Le variazioni osservate possono essere categorizzate in due distinti gruppi, basati su se derivano da circostanze coincidentali o identificabili. Per le variazioni attribuibili a fattori accidentali, l’inconsistenza dei prodotti finali è minima e risponde a eventi casuali non prevedibili. Al contrario, per le variazioni derivanti da fattori riconoscibili, alla base c’è un motivo specifico che può essere identificato.

Identificazione e controllo dei fattori di variazione

Una particolare variazione può originarsi da un preciso elemento, come per esempio le differenze nella quantità di microrganismi presenti nelle materie prime, anomalie relative al processo o alle attrezzature, condizioni atmosferiche o sbagli compiuti dai responsabili della linea di produzione. Riconoscere tale variazione permette di controllarla tramite una adeguata strategia correttiva. Nel caso in cui un processo presenti solamente variazioni dovute a ragioni fortuite, è considerato sotto controllo.

Per distinguere i due tipi di variazione e fornire un mezzo efficace per verificare se un sistema è sotto controllo, sono state ideate le carte per il controllo di qualità. L’attributo di interesse viene mostrato sull’asse verticale rispetto a quello orizzontale, che può rappresentare il numero del campione o un lasso di tempo.

La linea al centro indica la media o il valore medio del parametro di qualità stabilito per il prodotto durante il controllo del processo. Le due linee orizzontali che si trovano sopra e sotto la linea centrale sono state create in modo tale che, se il processo rimane sotto controllo, tutti i punti (corrispondenti ai vari campioni) dovrebbero rientrare in questi limiti. L’oscillazione dei punti all’interno dei limiti di controllo potrebbe essere associata a ragioni fortuite e non necessita di manovre correttive.

La necessità della verifica

Nonostante ciò, se i punti tendono ad essere in netta maggioranza sopra o sotto la linea al centro, invece di essere distribuiti in modo casuale, il processo potrebbe non essere più sotto controllo, rendendo necessari ulteriori controlli. Se un punto eccede o manca i limiti di controllo superiore e inferiore, si potrebbe supporre che sia emerso un fattore che ha messo il processo fuori controllo, quindi richiederebbe una misura correttiva appropriata.

Categorie delle carte di controllo

Le carte di controllo possono essere classificate in due gruppi:

1. carte di controllo per variabili;
2. carte di controllo per attributi.

Le tecniche di monitoraggio basate su carte di controllo possono essere implementate su qualsiasi proprietà quantificabile. Fra queste, la carta X è primariamente dedicata alla supervisione delle tendenze centrali mentre la carta R è normalmente usata per la vigilanza delle fluttuazioni di processo. Vi presentiamo di seguito un paio di esempi su come si possano adoperare queste carte nelle attività produttive.

Ad esempio, un’impresa del settore alimentare potrebbe utilizzare il sistema di monitoraggio per assicurare il rispetto delle normative di sicurezza misurando il pH dei propri prodotti finiti. I controlli possono avvenire ogni ora durante un turno di lavoro di otto ore, con cinque campioni prelevati ciascuno orario.

In alcuni casi, questo valore viene visualizzato in un modo differente.

Analisi Statistica dei Prodotti Difettosi

Prendiamo ad esempio una situazione in cui il 20% dei prodotti risulta essere inaccettabile. Questa percentuale può essere espressa come 0,20×100, equivalente al 20%.

Per sviluppare una carta di controllo per attributi, ci si basa su un piano di campionamento, da cui si deduce la media della percentuale di prodotti inadatti o da un insieme di

dati. Questa media viene poi utilizzata insieme a vari limiti di controllo desiderati, come p ± 38. A causa della distribuzione binomiale della data, lo scarto standard è calcolato con la formula p(l-p)/n, dove n rappresenta il numero di unità in un campione. I limiti di controllo possono essere ottenuti attraverso l’equazione: UCL = p + 3<5 e LCL = p-3<5.

Se queste informazioni sono tradotte in una mappa grafica e nessun dato cade al di fuori dei limiti stabiliti, si può supporre che il processo sia sotto controllo statistico e qualsiasi variazione è attribuibile a circostanze random.

Uso delle Carte np

Un’altra soluzione valida è l’utilizzo di carte np per calcolare il numero – piuttosto che la proporzione – di prodotti non conformi nel caso in cui il campionamento sia costante. Il calcolo del numero di prodotti non conformi (np) si basa sulla formula: np = nxp, dove n è il numero di campioni e p la percentuale di prodotti non conformi.

Standard Deviation in Chart np

Tale calcolo per la definizione dei limiti di controllo è identico a quello effettuato per la carta p, con l’eccezione che lo scarto standard è definito da: 8 = √np(1−p).

Impiego delle Carte c

Queste carte vengono utilizzate per valutare il numero di difetti per singola unità di prodotto, anche in questo caso, solo se il campionamento è costante. Nonostante non siano comunemente usate quanto carte p e np, possono risultare efficaci con un corretto utilizzo.

Impiego delle Carte U

Nel caso in cui i campioni da analizzare per la valutazione dei difetti per unità di misura (ad esempio, area o estensione) non siano uniformi, la carta U è un’opzione pratica per il controllo

statistico. Definendo le dimensioni di un lotto base come le unità di misura, è possibile stabilire le dimensioni di lotti equivalenti soggetti a controllo.

Dimensioni del lotto di campionamento

Questi processi sono fondamentali per studiare i processi al fine di assicurare l’efficienza produttiva ottimale.

Nell’implementazione degli standard, i termini seguenti sono comunemente usati:

• Standard: il grado o la quantità di un attributo specifico desiderato in un prodotto.
• Attributo di qualità: un elemento specifico o una caratteristica quantificabili del prodotto alimentare che contribuiscono alla determinazione di accettazione del prodotto. Gli attributi di qualità vengono misurati mediante metodi predefiniti e i risultati sono confrontati con uno standard predefinito e con i limiti di controllo inferiore e superiore per determinare se la qualità del prodotto può essere considerata accettabile.
• Prodotto bloccato: un prodotto che non può essere impiegato nella produzione o venduto finché non sia stato riportato agli standard attraverso un’azione correttiva. I prodotti bloccati dovrebbero ritornare in produzione solo dopo aver risolto la causa del difetto.

Scale di Valutazione

Per quantificare le caratteristiche di un prodotto, sono state sviluppate due scale di valutazione:

1. Valutazione precisa: utilizzata per attributi che possono essere misurati in unità accurate (ad esempio, carico batterico, percentuali, parti per milione, ecc.).
2. Valutazione soggettiva: impiegata quando non sono disponibili metodi di misurazione più precisi; in questa circostanza, si ricorre a una valutazione soggettiva.
3. Valutazione Sensoriale: Tecniche Numeriche

La valutazione di un prodotto si centra frequentemente sui sensi come il gusto, il tatto, la vista e l’olfatto. Questa valutazione è di solito quantificata. Per determinare l’adeguatezza di un prodotto, si utilizzano due scale di riferimento, come riportato di seguito:

Scala Sensoriale
7 – Superiore
6 – Molto conveniente
5 – Adeguato
4 – Standard
3 – Decente

Scala d’Accettabilità
4 – Massimale
3 – Mediana
2 – Minima
1 – Inesistente

Gestione e Controllo dei Lotti di Prodotti

Le dimensioni dei lotti base dei prodotti dovrebbero essere specificatamente stabilite per ogni tipologia o formula di prodotto. Il controllo di limiti prevede gli opportuni correttivi e viene attuato dopo aver implementato questi adattamenti.

Il prelievo di campioni del prodotto dovrebbe avvenire in una specifica fase del flusso produttivo, come durante la fase di imballaggio. In questa fase, il campionamento mira a supervisionare il controllo del procedimento produttivo e non è necessario prelevare campioni individuali per ispezione o per esigenze normative. Ciò nonostante, assicurare la salubrità e l’accettabilità generale di ogni prodotto è fondamentale, perciò è opportuno analizzare e utilizzare schede di controllo per ogni singolo prodotto.

Un esempio di un campione potrebbe consistere in 3-5 unità rappresentative dell’insieme del lotto. Le dimensioni del campione possono essere determinate anche calcolando la radice quadrata del totale delle unità. Per lotti di dimensioni maggiori, una dimensione del campione corrispondente a metà della radice quadrata del totale delle unità può essere appropriata.

Monitoraggio e Controllo del Processo

Per garantire un efficace monitoraggio del controllo del processo, è essenziale un campionamento giornaliero. I confini di controllo dei prodotti finiti dovrebbero allinearsi a quelli stabiliti attraverso il programma di analisi e dovranno essere utilizzati per confermare l’adeguatezza del processo alle specifiche deliberate. Se tre campioni successivi eccedono il limite di controllo superiore per la contaminazione, la produzione dovrebbe essere sospesa per concedere le procedure di sanificazione.

Quando si necessita di maggiore sensibilità per rilevare variazioni minime nel processo, i dati possono essere analizzati tramite l’uso di grafici cumulativi.

Controllo Cumulativo della Somma, o CUSUM, illustra visivamente l’accumulo d’incrementi sia positivi che negativi dal punto di riferimento. Questi delta si accumulano con ogni misurazione temporale successiva per generare i valori del CUSUM.

L’applicazione del monitoraggio con CUSUM

Questo metodo di sorveglianza trova la sua utilità particolare all’interno di operazioni di pulizia che richiedano una precisione superiore rispetto a quella ottenibile con i classici diagrammi statistici del Controllo di Qualità (QC). Il grafico CUSUM offre una valutazione più precisa delle modifiche effettive, permette un’identificazione più rapida delle anomalie e consegue una correzione più veloce, oltre a generare una rappresentazione grafica delle tendenze. Ciò moltiplica le opportunità di gestione ottimale del processo per molteplici usi.

Secondo alcune fonti, tuttavia, il grafico CUSUM non è stato concepito per multiple livelli e quindi potrebbe non essere l’ideale per i processi di produzione che si estendono oltre un certo periodo di tempo. In caso di impiego, è cruciale che i risultati ottenuti dal sistema CUSUM siano costantemente aggiornati, in modo da consentire un immediato intervento di correzione.

L’aiuto della tecnologia nel controllo CUSUM

Un computer è in grado di compiere rapidamente calcoli statistici e riconoscere i punti che necessitano di un intervento correttivo. Questo riduce notevolmente il carico di lavoro derivante dall’elaborazione di grandi quantità di dati che sono funzionali ad attivare correzioni, progettare i prossimi passi ed individuare quando e dove sono necessarie strategie preventive di QC.

Attraverso un programma di Garanzia di Qualità (QA) che sfrutta le risorse scientifiche e tecnologiche esistenti, è possibile garantire la sicurezza e consistenza di un prodotto.

Per definizione, la qualità riguarda l’insieme delle caratteristiche che determinano le singole unità produttive, facendo guadagnare un determinato grado di accettabilità dal consumatore.